Управление запасами оптового и розничного торгового предприятия. Виды запасов на предприятии

Товародвижение, как отмечалось в разд. 1, это процесс доведения товаров народного потребления от изготовителя до мест продажи или до потребителя. Торговые организации участвуют в этом процессе каждая на своем определенном участке. Экономический успех торговой организации в значительной степени зависит от того, насколько рациональны размеры запасов, которые накапливаются на том или ином этапе движения товара в пределах границ логистической системы торговой организации.

Связанные с товаром затраты и риски торговой организации начинаются, как правило, от момента закупок, далее имеют место в процессах транспортировки, хранения и складской подработки и завершаются после продажи и отпуска товара покупателю. На всех отмеченных участках создаются запасы. Из курса логистики известно, что необходимым условием эффективности управления материальным потоком, пронизывающим разные звенья, является выделение единой функции управления данным объектом. Следовательно, для того чтобы эффективно управлять запасами, необходимо выделить соответствующий бизнес-процесс и определить его владельца.

Целью бизнес-процесса управления запасами в торговой организации является обеспечение бесперебойности процесса продажи товара в нужном покупателю количестве и в установленные сроки при минимальных расходах на содержание запасов.

Система управления бизнес-процессом работает следующим образом. Руководство торговой организации проводит анализ внешней среды и состояния организации, разрабатывает стратегические цели управления запасами и формирует стратегию их достижения. Затем руководство определяет целевые значения показателей, которым должен удовлетворять бизнес-процесс. Информация по целевым показателям доводится до нижестоящих руководителей и владельца процесса.

Владелец процесса, в свою очередь, осуществляет детальное планирование своей деятельности, в частности детализирует показатели. По ходу реализации бизнес-процесса владелец процесса получает оперативную информацию и проводит ее анализ. В случае возникновения отклонений, решения по которым находятся в его компетенции, владелец процесса разрабатывает соответствующие оперативные управленческие решения. Если решение по управлению процессом владельцем не может быть принято (превышение полномочий), то оперативная информация об отклонении предоставляется руководителю верхнего уровня.

С установленной периодичностью владелец процесса выполняет статистический анализ процесса и разрабатывает мероприятия по его улучшению, а также готовит отчетные документы по выполнению процесса, прикладывает к ней протоколы анализа отклонений от нормального хода процесса и передает комплект этих документов вышестоящему руководителю.

Понятие, сущность и виды товарных запасов. Характеристика систем управления товарными запасами. Программное обеспечение для управления запасами товаров в торговом предприятии. Основные пути совершенствования системы управления продукцией и ее запасами.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Подобные документы

Теоретические основы формирования товарных запасов на торговом предприятии. Структура товарных запасов, факторы, влияющие на их величину. Виды систем управления запасами. Формирование ассортимента и управление товарными запасами на предприятиях торговли.

курсовая работа , добавлен 26.07.2010


Характеристика и виды товарных запасов. Структура, факторы, влияющие на величину товарных запасов и виды систем управления запасами. Оценка эффективности управления товарными запасами ЗАО "Тандер". Оценка организации торгово-технологического процесса.

дипломная работа , добавлен 11.11.2010


Характеристика существующей системы управления товарными запасами дистрибьюторской компании на примере ООО "Санг". Логистическая деятельность компании, методы управление товарными запасами. Пути повышения эффективности управления товарными запасами.

дипломная работа , добавлен 08.07.2012


Понятие, функции и классификация товарных запасов. Характеристика основных факторов эффективности товарооборота и управления товарными запасами. Анализ и оценка эффективности управления розничным товарооборотом и товарными запасами в ООО "Торгленд".

курсовая работа , добавлен 30.06.2010


Основные положения теории управления запасами. Планирование ресурсов и управление запасами. Виды систем управления запасами. Управление товарными запасами. Пути увеличения прибыли торговой фирмы. Оптимальный размер заказа.

курсовая работа , добавлен 11.04.2004


Понятие и экономическая сущность товарных запасов, классификация и затраты, связанные с их поддержанием. Управление товарными запасами в торговых предприятиях. Экономико-организационная характеристика ООО "Лидер-Контракт". Динамика товарооборачиваемости.

курсовая работа , добавлен 24.12.2012


Понятие сущности товарных запасов и основные методы управления ими. Влияние управления товарными запасами на эффективность управления фирмы. Анализ движения товара, объема закупок, складских помещений, оборудования, оптимального режима хранения.

дипломная работа , добавлен 03.09.2013

Товарные запасы представляют собой количество това­ров в денежном или натуральном выражении, находящихся в распоряжении торговых предприятий (на складах, в тор­говых залах) или в пути на определенную дату. В зависимо­сти от назначения товарные запасы подразделяются на:

Запасы текущего хранения (обеспечивают повседневные нужды торговли);

Запасы сезонного хранения (необходимы для беспере­бойной торговли вне зависимости от времени года, сезонных изменений спроса и предложения);

Запасы досрочного завоза (требуются для обеспечения товарами населения труднодоступных районов между срока­ми завоза товаров).

Для обеспечения устойчивого ассортимента товаров и, следовательно, более полного удовлетворения спроса поку­пателей на предприятиях торговли должна проводиться ра­бота по управлению товарными запасами.

Управление товарными запасами заключается в их норми­ровании, оперативном учете и контроле над их состоянием.

Нормирование товарных запасов подразумевает установ­ление норматива (оптимального размера) товарных запасов. Под оптимальными товарными запасами понимают такое ко­личество товаров, которое обеспечивало бы бесперебойное их предложение покупателям при минимуме затрат.

При определении оптимальных размеров товарных запа­сов исходят из частоты завоза и величины разовой поставки товаров, объема их дневной реализации, а также других факторов. Для каждого вида товара устанавливается значе­ние неснижаемого товарного запаса, позволяющего обеспе­чить бесперебойную торговлю товарами при возникновении непредвиденных обстоятельств (несвоевременная поставка товаров поставщиком, увеличение спроса на данный вид то­вара и т. п.).

Показателем, характеризующим степень обеспеченности торгового предприятия товарными запасами на определен­ную дату, являются товарные запасы в днях оборота. Они рассчитываются делением величины товарных запасов на однодневный товарооборот и показывают на сколько дней торговли хватит товарных запасов.

В случае снижения необходимого количества товаров ра­ботникам торговых предприятий следует принимать меры по ускорению их завоза. Если же образуются излишние товар­ные запасы, то выявляются причины их образования (не­правильное определение потребности в товарах, низкое ка­чество, высокие цены и т. п.), а затем принимаются меры по стимулированию продажи этих товаров или возвращают их поставщику.

Для аналитического учета товаров на складах применя­ется карточки количественно-стоимостного учета (форма № ТОРГ-28 1). Она ведется отдельно на каждое наименование товара или на несколько однородных товаров различного назначения, но имеющих одинаковую цену (Приложение 9)

В настоящее время для управления товарными запасами в торговле все большее применение находит электронная тех­ника. Соответствующее программное обеспечение позволяет

Осуществлять учет развернутого ассортимента товаров;

Вести картотеки количественно-стоимостного учета;

Вести реестр документов по поступлению и отпуску товаров;

Рассчитывать себестоимость товарных запасов.

В розничной торговле использование персональных ком­пьютеров, кассовых терминалов (POS-терминалов), элект­ронных контрольно-кассовых машин, оснащенных сканера­ми для считывания штрих-кодов и другими периферийны­ми устройствами, позволяет не только контролировать товарные запасы, но и вести учет движения товаров начи­ная с заключения договоров и заканчивая их продажей на­селению.

Управление товарными запасами на опто­вых и розничных торговых предприятиях

Особенности производства и транспортировки това­ров определяют характер процесса пополнения запасов товаров, а особенности потребления - характер про­цесса расходования запасов.

Товарные запасы различают по способу образования и расходования, и по месту нахождения.

Товары, находящиеся на хранении в магазине, об­разуют так называемый запас товаров регулярного об­ращения, т. е. такие запасы товаров, которые повсед­невно расходуются и постоянно, регулярно обновляют­ся. Эти запасы составляют основную часть товарных запасов в розничной торговле.

На процесс формирования товарных запасов оказы­вает влияние ряд факторов, важнейшим из которых является обеспечение устойчивого предложения това­ров. Этот фактор выполняет функцию показателя конъ­юнктуры торговли. Однако на бесперебойность прода­жи товаров населению при минимальных товарных за­пасах в магазинах влияет ряд факторов неконъюнк­турного порядка. К числу этих факторов относятся: равномерность и частота завоза, транспортные усло­вия, наличие и состояние материально-технической базы торговли, физико-химические свойства товаров. Чтобы иметь для контроля и анализа состояния товарных за­пасов сравнительный показатель, учитывающий влия­ние этих факторов, осуществляется их нормирование, т. е. определяется необходимая оптимальная величина запаса. Эта величина служит важнейшим ориентиром в коммерческой работе.

Нормализация товарных запасов неразрывно связа­на с рационализацией системы товароснабжения и вы­ходит за рамки нормирования товарных запасов. Она включает комплексное регулирование всех взаимосвя­занных процессов формирования запасов - нормиро­вание, контроль за их состоянием, порядок пополне­ния и подачи заказов, размеры партий товаров, т. е. управление по существу всем процессом движения то­варной массы. Решение этой задачи требует примене­ния соответствующей системы управления товарными запасами.

Теорию управления запасами, по существу, можно рассматривать как один из разделов исследования опе­раций наряду с линейным программированием, теори­ей игр, теорией массового обслуживания.

Существует множество математических моделей уп­равления запасами. Все многообразие систем управле­ния запасами может быть сведено к двум основным ти­пам, которые различаются по принципу пополнения запасов по способу обработки информации: система с фиксированным размером заказа и система с постоян­ным уровнем запаса.

Система с фиксированным размером заказа предполагает его размер величиной постоянной, и повторный заказ подается при уменьшении наличных запасов то­варов до определенного критического уровня Р (точка заказа). Размер партии товаров выбирается таким, что­бы общие издержки управления запасами были мини­мальными. Работа этой системы может быть представ­лена формулой:

где Р - точка заказа; 3 - резервный запас; R - средняя суточная продажа, руб.; Z - время доставки заказа, дни.

Формула для определения заказа (Р) основана на предположении, что учет состояния запасов ведется не­прерывно, и как только уровень запасов опускается ниже точки заказа, подается новый заказ. При отсутствии непрерывного учета состояния запасов формулу нужно скорректировать, учесть продажу между проверками.

P = 3 + R(Z + t/2),

где t - промежуток времени между проверками, дни.

При периодических проверках уровня запаса лучше применять систему с фиксированной периодичностью повторения заказа. Если после предыдущей проверки было продано какое-либо количество товара, то пода­ется заказ. Размер его равен разности между макси­мальным уровнем, до которого происходит пополнение запасов, и фактическим уровнем, в момент проверки. Максимальный уровень запасов определяется по фор­муле:

P = 3 + R(Z + t), Средний уровень запасов составляет:

1 = 3+ 0,5R(t·Z),

Для определения размера заказа (Q) применяется одно из двух правил:

1) Q = М - N, если Z < t;

2) Q = М - N - q, если Z > t,

где N - размер наличного запаса в момент проверки, еди­ниц; q - заказанное количество товара, единиц; М - макси­мальный заказ.

Общие годовые издержки управления запасами всех наименований товаров выражаются формулой:

С = К i (М 1) >

где К i , - годовые издержки управления запасами товаров, руб.

Выбор того или иного метода управления запасами зависит от многих факторов, в частности от условий производства, форм товароснабжения, уровня издержек управления запасами, характера спроса на товар, от формы учета состояния запасов, способа обработки ин­формации.

Устойчивость любой работы системы управления за­пасами усиливается введением в нее резервного запаса, так как не все параметры, характеризующие спрос в будущем периоде, известны и определены.

Задача определения оптимального размера резерв­ного запаса решается путем отыскивания вероятности того, что спрос в будущем периоде окажется выше за­данного уровня. Поэтому любая система управления запасами непосредственно связана с прогнозом прода­жи.

Важное значение в рыночной экономике имеют воп­росы, связанные с регулированием товарных запасов в оптовых и розничных торговых предприятиях.

Основное назначение товарных запасов в оптовом предприятии - обслуживать потребности в товарах сво­их покупателей. В розничных торговых предприятиях необходимо обеспечивать устойчивое предложение то­варов с учетом покупательского спроса. Причем пред­ложение товаров должно быть выражено в виде сфор­мированного ассортимента для данного типа торгового предприятия.

Следовательно, ассортимент товаров как в оптовом предприятии, так и в магазине определенного типа, яв­ляется исходным, отправным моментом для создания товарных запасов.

В соответствии с ассортиментными перечнями оптовой базы, магазина должны образовываться и товар­ные запасы, идентичные по своей структуре. Их необ­ходимо возобновлять путем регулируемого завоза това­ров.

Товарные запасы в опте и в магазинах должны слу­жить реальным предложением товаров, обеспечиваю­щими их бесперебойную продажу как оптовым покупа­телям, так и населению. В ходе реализации товарные запасы расходуются и взамен выбывающих должны завозиться новые, соразмерные по своей структуре и ко­личеству, необходимому ассортименту. В противном случае нарушается устойчивость сформированного ас­сортимента и создаются неблагоприятные условия, след­ствием которых будет являться недополучение прибы­ли предприятием, ухудшение обслуживания оптовых покупателей и населения.

Управление товарными запасами всегда имеет целью их оптимизацию, т. е. обеспечение торговой организа­ции товарами в таком ассортименте и в таких количе­ствах, которые максимально соответствуют предвиди­мому спросу. Следовательно, и этой важнейшей управ­ленческой функции предшествует изучение и прогнози­рование возможностей рынка. Управлять товарными запасами - это значит планировать определенный объем и структуру запасов в соответствии с поставленными перед торговой организацией целями и контролировать, чтобы товарные запасы постоянно отвечали установ­ленным критериям. Управление должно быть система­тическим. Иными словами, должен быть предусмотрен некий организационный механизм, который сам по себе обеспечивал бы поддержание нужных товарных запа­сов. Вмешательство руководителя должно требоваться лишь тогда, когда этот механизм почему-либо не сра­батывает, а также в исключительных случаях, кото­рые не могли быть заблаговременно предусмотрены си­стемой и программой.

В практике торговли величину товарных запасов, которые необходимо иметь, определяют несколькими способами:

Как отношение товарного запаса на определен­ную дату к объему реализации на ту же дату за некото­рый предшествующий период. Обычно это отношение рассчитывают на начало месяца, но некоторые органи­зации предпочитают оперировать этим показателем, рассчитанным на конец месяца.

Как число недель торговли, на которое хватит данного запаса. Исходными данными служит известная (или намеченная) товарооборачиваемость. Например, на предстоящее полугодие (27 торговых недель) плани­руется трехкратная оборачиваемость запасов. Отсюда запас рассчитывают путем деления 27:3; следователь­но, необходимо постоянно иметь запас, которого хва­тит на 9 недель торговли. Теперь прогнозируется объем реализации на предстоящие 9 недель, и отсюда получа­ют потребные товарные запасы к началу периода.

Учет товарных запасов должен быть налажен и в физическом выражении - в штуках, единицах, мас­сах, упаковках. Необходимо также уметь управлять этими физическими запасами. Ведь потребитель поку­пает упаковки, штуки, массы и объемы. Запас должен быть сбалансирован, чтобы потребитель мог приобрес­ти нужные ему товары в удобном виде (расфасовке, упа­ковке). Учет физического товародвижения, сбор инфор­мации о продаже конкретных наименований товаров значительно сложнее, нежели получение данных в сто­имостных показателях. Между тем руководителям тор­говли просто необходимо знать, какие фасоны, разме­ры, расцветки пользуются спросом, а какие не идут. В мелких магазинах сбор подобных данных не представ­ляет труда. На крупных розничных предприятиях с их чрезвычайно широким ассортиментом и огромными то­варными массами необходимо предусматривать специ­альные - иногда весьма сложные - системы сбора та­кой информации.

Непременной предпосылкой управления товарными запасами является учет реализации по возможно более дробным товарным группам. Основным техническим средством решения этой задачи является применение, например, в узлах расчета магазинов таких контрольно-кассовых машин, которые могут аккумулировать и вы­давать расчлененные итоги (во многих крупных мага­зинах кассовые аппараты соединены с той или иной ЭВМ, образуя внутримагазинную АСУ, в число функ­ций которой входит и управление товарными запаса­ми). Современные контрольно-кассовые машины спо­собны выдавать весьма детализированную информацию. Скажем, реализацию мужских рубашек можно регистрировать (а затем ее можно обобщать и анализировать) раздельно по таким категориям: вид ткани (3 призна­ка), цена (4 признака диапазона цен), фасон (3 призна­ки), цвет и пр. Каждый признак вводится нажатием соответствующей клавиши кассового аппарата. Мага­зины, где ассортимент очень широк, часто таким спо­собом регистрируют реализацию особенно быстро обо­рачивающихся и важных для них товаров. Детализи­рованный учет продажи остального ассортимента осу­ществляется с помощью отрывных перфорированных и других специализированных товарных ярлыков. Ана­логичные системы управления предполагаются и для оптовых баз. Чтобы управлять товарными запасами, необходимо в любой момент времени точно знать вели­чину текущих товарных запасов в стоимостном выра­жении. На предприятиях, торгующих легковыми авто­мобилями, мебелью, бытовыми электроприборами дли­тельного пользования и другими дорогими товарами, достаточно точные данные о текущих товарных запа­сах руководители могут получить из книг и докумен­тов бухгалтерского учета. Но универсальные магази­ны, розничные предприятия с преимущественно продо­вольственным ассортиментом, галантерейные магазины не в состоянии вести столь оперативный и подробный учет. Их чрезвычайно широкий и разнообразный ас­сортимент сделал бы обширные бухгалтерские опера­ции неоправданно трудоемкими и дорогостоящими. По­этому они вынуждены время от времени производить инвентаризацию товарных запасов, т. е. фактически пересчитывать, перевешивать, перемерять все имеющи­еся запасы товаров. Это процедура очень дорогая и тре­бующая много времени. В результате инвентаризацию проводят сравнительно редко, а текущие товарные за­пасы определяют, исходя из данных последней инвен­таризации и данных бухгалтерского учета за последую­щий период. По результатам инвентаризации нетрудно определить ориентировочный объем реализации за пе­риод между двумя инвентаризациями:

Товарные запасы по данным предыдущей инвента­ризации + товары, закупленные в период между ин­вентаризациями -товарные запасы по данным пос­ледней инвентаризации = объему реализации + поправ­ки (уценка товаров, потери и хищения).

Исходя из наличия этих «поправок» результаты та­ких расчетов будут только ориентировочными.

Здесь следует подчеркнуть, что стоимостный учет чрезвычайно важен, и он ни в коей мере не может быть заменен учетом в физическом выражении - чрезвы­чайно эффективным инструментом. Оба вида учета дают возможность:

Выявить, какие именно наименования товара, то­варные группы и целые категории товара пользуются наибольшим спросом. Это позволяет принимать обо­снованные решения о заказе дополнительных партий товара или, напротив, об исключении товара из ассор­тимента;

Оптимизировать вложения капитала в товарные запасы. Следствием слишком больших запасов являет­ся уменьшение товарооборачиваемости, оборачиваемо­сти капитала и, стало быть, уменьшение прибыли.

Кроме того, это повышает и издержки обращения, так как хранение товаров требует определенных зат­рат;

Повысить обоснованность решений, принимаемых относительно закупки товаров. Зная, какими товарами предприятие располагает в данное время, и обладая информацией о темпах реализации различных наиме­нований и разновидностей товаров, о спросе на них, коммерсанты имеют базу, на которой могут основывать свои решения относительно оптимизации ассортимен­та.

В принципе контроль за физическим товародвиже­нием построен на тех же основах, что и за товародви­жением в стоимостном выражении. Он предусматрива­ет наличие списка или перечня всех товаров, входя­щих в ассортимент. С позициями этого списка и сопос­тавляются данные о реализации тех или иных товаров.

В списке (а это, в сущности, не что иное, как документационная модель ассортимента) приводятся необходи­мые объемы запасов по каждой позиции и товарной группе, пороговый уровень (при уменьшении запаса до этого уровня необходимо заказывать товар для попол­нения запаса), сроки поставки, темпы реализации и другие сведения.

ЭВМ оказывает неоценимую помощь в управлении товарными запасами как в отдельных предприятиях, так и в масштабе целой торговой фирмы.

Управление запасами заключается в обоснованном установлении моментов и объемов заказа на их восполнение и распределении вновь прибывшей партии заказанной продукции (сырья, материалов и т. п.) по нижестоящим звеньям системы снабжения. Совокупность правил, по которым принимаются эти решения, российский ученый Ю. И. Рыжиков называет стратегией управления запасами. Он также считает, что каждая такая стратегия связана с определенными (чаще всего в вероятностном смысле) затратами по доведению материальных средств до потребителей; отыскание оптимальных стратегий и является предметом теории оптимального управления запасами.

Оптовая торговля, выступая посредником между про­изводством и потребителем, должна обеспечить ритмич­ное товароснабжение розничной торговой сети, отвечаю­щее по количеству, ассортименту и качеству спросу поку­пателей. Правильно организованное управление товарны­ми запасами играет большую роль в повышении уровня торгового обслуживания. Управление товарными запаса­ми на оптовых предприятиях включает:

• определение размера оптимального товарного запаса;
• оперативный учет запасов и контроль за их состоянием;
• регулирование товарных запасов.

Управление товарными запасами решает ряд коммер­ческих задач, связанных с формированием и поддержани­ем ассортимента товаров на требуемом уровне с целью удовлетворения спроса покупателей.

Необходимость коммерческой деятельности по управ­лению товарными запасами связана с тем, что спрос на конкретные товары динамичен, подвержен влиянию мно­гих факторов, что затрудняет принятие правильных реше­ний относительно закупок. Поэтому имеют место про­счеты в этой деятельности, которые ведут к образованию запасов в объемах выше потребности или ниже. И то и дру­гое нежелательно и ведет к отрицательным последствиям. При наличии излишков товаров, т.е. товаров, не поль­зующихся спросом, замедливших или приостановивших свое движение, увеличиваются издержки оптовой органи­зации на их хранение, кредитование, расходы, связанные с ухудшением качества. Наряду с потерей качества проис­ходит также моральное старение товара, что увеличивает издержки по работе с этими товарами. Управление из­лишками товаров предполагает снижение объема закупок этих товаров, отказ от поставок их в очередном периоде, рекламу, активные методы продажи, стимулирование сбыта и, наконец, снижение цены и уценку, вплоть до це­ны реализации.

Дефицит товарных запасов ведет к неудовлетворению спроса покупателей. Как следствие, сдерживаются объе­мы продажи товаров, что ведет к ухудшению экономиче­ского и финансового состояния оптовой организации.

Управление ТЗ в розничном магазине предполагает возможность выбора формы товароснабжения - транзитной или складской, которая определяется исходя из конкретных условий:

• местоположения поставщика и розничной точки;
• экономической целесообразности;
• специфики товара и т. д.

Транзитная форма (магазин получает ТЗ напрямую от поставщиков) позволяет довести издержки на хранение товаров и потери от перебоев в поставках к минимуму. Однако в случае возникновения непредвиденных ситуаций такой подход может привести к недостатку текущих товаров.

Складская (магазин получает ТЗ со склада) больше характерна для торговых сетей, где наполнение товаром каждой точки нормируется и регулируется на более высоком руководящем уровне. При складском методе удобнее создавать и регулировать страховой товарный запас. Однако при этом увеличиваются издержки, связанные с содержанием склада и доставкой товаров в магазины.

В розничной торговле используются все те же вышеописанные методы: нормирование, учет, контроль и регулирование, где нормирование также занимает ключевую позицию. Грамотное управление ТЗ в рознице является основным инструментом построения ассортиментной политики компании.

Ассортимент -перечень товаров, объединенных определенными характеристиками.

Ответственным сотрудникам розничных предприятий следует разработать ассортиментные перечни товаров, включающие в себя те товары, которые всегда должны быть в продаже. Наличие таких перечней обеспечит полноту и стабильность ассортимента и позволит удовлетворить покупательский спрос в полной мере. Полнота ассортимента - возможность предоставления покупателю большого выбора товаров, а стабильность- обеспечение постоянного наличия товаров в продаже.

При построении ассортиментного перечня следует учитывать соотношение отдельных групп товаров в зависимости:

• от размера торговой площади;
• объема товарооборота;
• условий товароснабжения;
• тех.оснащенности магазина;
• местоположения торговой точки по отношению к конкурирующим магазинам и пр.

При этом универсальные магазины предлагают более широкий ассортимент по сравнению со специализированными. Однако для специализированных характерно большее количество разновидностей определенной группы товаров, а следовательно, и более глубокий ассортимент.

Для осуществления контроля за ассортиментом продукции в крупных розничных магазинах и супермаркетах используется компьютерная техника, которая с помощью штрих-сканера и специального программного обеспечения позволяет учитывать каждую единицу товара. Такой подход позволяет товароведам и администрации магазина вести постоянную аналитику закупок, отслеживать оборачиваемость товаров и своевременно выявлять отклонения от установленных норм.

В небольших магазинах, где ведется ручной учет, ответственный сотрудник отображает информацию о движении товаров в товарно-денежном отчете, используя форму ТОРГ-29 или бланк, разработанный и утвержденный компанией самостоятельно.

Эвристические методы базируются на опыте экспертов в данной сфере, которые анализируют данные за каждый отчетный период, а также условия развития рынка, на основе чего дают заключение об оптимальных порогах запасов для организации. Определяющим здесь является субъективное мнение профессионалов о перспективах развития рынка. На должность подобного эксперта может быть назначен служащий, занимающийся вопросами стандартизации запасов. Основным применяемым эвристическим методом является опытно-статистический.

В ситуациях, когда в области управления запасами возникают некоторые трудности, к экспертной работе привлекается сразу группа сотрудников. Решение возникшей проблемы принимается на основании совокупности мнений специалистов с использованием разработанного для этих целей порядка действий. Полученный результат обычно высокоэффективен. Описанный метод также относится к эвристическим и называется «метод экспертных оценок».

В основе метода технико-экономических расчетов лежит принцип классификации запасов на категории в зависимости от их предназначения. Следующим этапом для выделенных групп определяются сезонный, действительный и страховой запасы, которые также могут быть разделены на составляющие. Этот способ требует приложения значительных усилий для реализации, но при этом благодаря его применению специалисты получают оптимальные показатели требуемого объема запасов.

Экономико-математические методы основываются на представлении о спросе как о переменной величине, для расчета которой применимы статистические способы. Наиболее удобным методом этой группы является метод экстраполяции, который на основании имеющихся данных о спросе в предыдущие периоды помогает спрогнозировать развитие спроса в перспективе.

Система управления запасами

Существует множество методов и критериев, регламентирующих и оптимизирующих работу с запасами (например, помогают определить наиболее актуальные уровни запасов и размер заказа). Объединенные вместе, эти методы и критерии образуют систему управления запасами, предполагающую точное обозначение временных рамок и количество закупаемых ресурсов для поддержания запасов. К ключевым показателям системы управления запасами относятся ():

• точка заказа – низший порог запасов продукции, при приближении к которому запасы необходимо обновить;
• нормативный уровень запасов – номинальный показатель запасов, который образовывается при каждой последующей закупке;
• величина отдельной закупки;
• частота осуществления закупок – временной промежуток между двумя закупками ресурсов, или, другими словами, цикличность восполнения запасов;
• объем восполняемых ресурсов, обеспечивающий наименьшие расходы на содержание запасов с учетом запланированных трат на обновление и предусмотренных иных вариантов издержек капиталовложений.

Политика управления запасами предполагает установление рационального объема запасов с целью сокращения расходов на хранение при обеспечении высококачественного выполнения работ (предоставления услуг) и бесперебойной работы предприятия.

Необоснованное снижение уровня запаса отрицательно сказывается на финансовом состоянии предприятия, не обеспечивает бесперебойности производственного процесса. Как следствие, снижается объем производства, объем продаж и доходность.

В то же время увеличение уровня запасов означает увеличение расходов на их закупку, изготовление (в случае незавершенного производства и готовой продукции), содержание и хранение. Эти средства можно было бы направить, например, на расширение производства или освоение новых видов продукции для получения дополнительного дохода. Поэтому решение вопроса оптимизации уровня запаса и поиска баланса между его размером и расходами на формирование, содержание и хранение - основная задача политики управления запасами.

Цели формирования запасов

Существует большое количество классификаций запасов, мы рассмотрим самую распространенную - по видам товарно-материальных ценностей (ТМЦ).

Данная классификация предполагает деление на следующие группы:

• запасы сырья, материалов, покупных комплектующих;
• запасы незавершенного производства (НЗП);
• запасы готовой продукции.

Формирование запасов каждой из этих групп преследует свою цель .

Например, запасы сырья необходимо создавать для подстраховки в случае возникновения сбоев в поставках или с целью защиты от повышения цен поставщиками.

Зачастую поставщики предлагают выгодные системы скидок для крупных поставочных партий, и многие предприятия идут на закупку большего количества ТМЦ, не учитывая того, что расходы на их содержание и хранение могут превышать выгоду, полученную за счет скидки. В то же время, покупая крупными партиями, можно сэкономить на транспортировке.

Формирование запасов готовой продукции и незавершенного производства необходимо для обеспечения бесперебойности производственного процесса, но и тут есть свои подводные камни: при избытке запасов готовой продукции увеличиваются расходы на их хранение. Если спрос падает, готовая продукция может вообще оказаться невостребованной.

Ситуация усугубится, если продукция скоропортящаяся, имеет определенный срок годности.

Политика управления запасами должна устанавливать оптимальный объем запасов , который соответствовал бы потребностям потребителей (в случае запасов готовой продукции и НЗП) и производственного процесса (в случае запасов сырья и материалов), учитывая при этом расходы на их содержание.

Методы формирования запасов

Консервативный метод предусматривает формирование большого объема запасов на случай перебоев в поставках сырья и материалов, резкого роста цен, изменения спроса и т. д. При таком подходе возрастают расходы на содержание запасов и падает рентабельность предприятия.

Умеренный метод направлен на создание небольших резервов на случай изменения ситуации. При такой политике показатели рентабельности на среднем уровне, риски предприятия умеренные.

Агрессивный метод заключается в минимизации размера запасов вплоть до полного их отсутствия. В данном случае максимальный уровень риска, но наивысшие показатели эффективности деятельности при отсутствии непредвиденных обстоятельств.

Главное для каждого предприятия - определить уровень запасов, который нужен для оптимального функционирования. Для успешного решения этой задачи необходимо:

• определить стоимость хранения единицы запаса и соизмерить с выгодой от потенциального обеспечения бесперебойности производственного цикла;
• рассчитать потребный уровень запасов сырья и материалов (можно установить норматив или лимит), одновременно с этим определить даты поставки нового сырья и постоянно отслеживать остатки запасов на складах;
• прогнозировать объем продаж с целью нормирования запасов готовой продукции, постоянно корректировать прогноз;
• проводить расчеты по возможному объему производства и сравнивать с потребным объемом продаж для корректировки запасов готовой продукции;
• вести сбор статистических данных по количеству запасов на начало и конец анализируемых периодов, анализировать отклонения прогнозов объема продаж от фактических показателей;
• формировать страховой запас на случай возникновения брака, непредвиденных и форс-мажорных обстоятельств, а также на случай отклонений прогноза объема продаж от фактических показателей;
• проводить постоянный анализ уровня запасов, в том числе анализ оборачиваемости, чтобы лучше управлять запасами.

В результате правильно реализованной политики управления запасами должна повыситься рентабельность и скорость обращения вложенных финансовых средств. Ещё про политику управления запасами .

Особенно остро проблема управления складскими запасами и расчетом уровня обеспеченности товарами стоит для малых и небольших компаний, которые ограничены денежных ресурсах и вынуждены прибегать к заемным средствам и кредитам под большой процент.

Оптимальный уровень запасов на складе – обеспеченность товара - соответствие текущего уровня товарных запасов плану будущих продаж. То есть запаса конкретного товара должно быть достаточно для реализации планируемых продаж, с учетом дополнительных поставок и оптимального страхового запаса.

Коэффициент обеспеченности склада рассчитывается на основе коэффициента обеспеченности по каждому типу товара.

Процедура расчета коэффициента обеспеченности для отдельной товарной позиции достаточна проста:

Коб = Остаток дней / (Период реакции + Горизонт прогноза)

• Коб – Коэффициент обеспеченности
• Остаток дней = Текущий остаток товара (шт.) / Средний объем продаж товара (шт./день).
• Показывает, на какой период времени достаточно текущего запаса товара при заданном плане продаж.
• Период реакции (день) – время доставки товара на склад с момента размещения заказа у поставщика.
• Горизонт прогноза (день) – количество дней до размещения следующего заказа у поставщика.

В идеальной ситуации коэффициент обеспеченности склада должен быть равен единице, т.е. товарный запас на 100% соответствует запланированному объему продаж.

• Отклонение в меньшую сторону означает, что объем товарного запаса меньше, чем требуется для выполнения плана продаж; есть вероятность, что компания теряет возможную прибыль из-за потерянных продаж.
• Отклонение в большую сторону говорит о том, что на вашем складе заморожены излишние деньги, так как объем товарного запаса превышает необходимый уровень для выполнения плана продаж и есть риск того, что рано или поздно часть товара превратится в неликвид.
• Отдельного рассмотрения требуют товарные позиции с очень высоким коэффициентом обеспеченности. Такая ситуация возможна в случае, когда объем товарного запаса значительно превышает уровень спроса на данный товар, реальные продажи ниже плана или вовсе отсутствуют. Товарный запас по таким позициям фактически является «мертвым остатком».

Хотя формула расчета коэффициента обеспеченности склада проста, но в случае обширного номенклатурного справочника или наличия нескольких складов, для расчета коэффициента могут потребоваться десятки часов, так как необходимо произвести расчет среднего объема продаж в разрезе товарных позиций и склада, определить горизонт планирования для каждой товарной позиции , подготовить исходных данных и занести их для расчета в таблицы Excel.

Безусловно, все эти задачи могут быть реализованы в современных ERP-системах, которые доступны преимущественно крупному и среднему бизнесу. Для небольших компаний автоматический сбор и анализ подобной информации просто невозможен или базируется на некоторых эмпирических оценках, которые зачастую имеют мало общего с реальностью.

Кросс-докинг

Кросс-докинг – комплекс логистических операций с товаром, в результате которых приемка товара на склад, отгрузка со склада и доставка товаров максимально согласованы по времени. В результате товар фактически не задерживается на складе и доставляется конечному потребителю в минимальный срок. Поэтому зачастую кросс-докинг называют «сквозным складированием». Кросс-докинг полностью исключает хранение товара на складе. Выделяют два вида кросс-докинга:

— Одноэтапный кросс-докинг. Груз проходит через склад в качестве готового отдельного заказа: не подвергается разделению позиций и отгружается в том же виде.

— Двухэтапный кросс-докинг. Принятая партия товара подвергается переоформлению, а товар на складе может быть разделен на группы.

Помимо увеличения скорости доставки товаров, кросс-докинг позволяет существенно сократить складские площади, затраты на оплату аренды и труда персонала. Кросс-докинг будет наиболее эффективен на складах, которые работают с товарами массового потребления и значительным объемом транспортировки: скоропортящиеся продукты, товары высокого качества, маркетинговая и рекламная продукция. Наибольшую популярность кросс-докинг получил в работе распределительных центров розничных сетей.

Put-to-store

Put-to-store можно назвать одной из категорий кросс-докинга, который активно используется на складах крупных сетевых компаний . Поступивший на склад товар сразу же направляется в специальную зону хранения, разбитую под конкретные магазины, получателей. В этой выделенной зоне поступивший товар сортируется согласно сформированным в WMS заказам. Нераспределенные остатки могут быть перемещены в общую зону хранения. Несмотря на определенное удобство использования технологии Put-to-store, существует и ряд нюансов, связанных с обработкой товаров по FIFO.

Динамическая зона подбора для волны заказов с последующим вымыванием неотобранного остатка позволит сократить затраты на комплектацию заказов и эффективно использовать ячейки отбора в случае большой доли высокооборачиваемых товаров.

Групповой отбор

Групповой отбор позволяет одному складскому работнику осуществлять сборку сразу нескольких заказов: из одной ячейки берутся товары для нескольких заказов, нескольких отгрузочных коробов. Групповой отбор пользуется особой популярностью на складах с большим объемом мелкоштучного товара — в сегменте DIY, фармацевтических компаний. Данная технология существенно увеличивает скорость сборки заказов. Реализация группового отбора возможна исключительно с помощью WMS, которая оценивает объем запасов, формирует маршрут обхода сборщика, сообщает, какое количество какого наименования требуется отобрать в конкретный отгрузочный контейнер.

Формирование на предприятии оптимального запаса для поддержания непрерывности производственного процесса и незамедлительного удовлетворения продукцией потребителей по всей цепи поставок на сегодняшний день является одной из трудно решаемых логистических задач управления.

На сегодняшний день широко известны три основных типа стратегий управления запасами:

В соответствии с данной стратегией размер необходимого запаса определяется как произведение максимального потребления запасов (по любой позиции) в течение одного дня на наибольшую продолжительность периода поставки, имевшейся по выданным предприятием заказам. В результате создаются запасы, которые практически не могут быть полностью использованы к моменту оформления очередного заказа на их пополнение.

Стратегия дополнительного резерва

Гарантия потребностей обеспечивается в этом случае за счет создания дополнительного резерва материальных ресурсов. Величина дополнительного резерва определяется по одному из методов, изложенных ниже.

Метод 1 : Размер резерва устанавливается равным средней величине спроса, умноженной на коэффициент надежности, значение которого обычно принимается равным 1,25 – 1,40.

Метод 2 : Резервное количество единиц хранения определяется как показатель, равный квадратному корню из величины среднего потребления в период, соответствующий времени опережения.

Стратегия процента от спроса

В основе данной страте­гии лежит анализ частоты спроса на материальные запасы по результатам работы в течение одного дня. Данные о величине спроса заносятся в график распределения продукции нарастающим ито­гом. Затем устанавливается та часть общего числа периодов выдачи заказов, для которой допустимо полное расходование запасов, не влекущих за собой нарушения производственного процесса. По этой величине из указанного графика определяется величи­на спроса, соответствующая установленным случаям полного использования запасов.

Стратегии управления запасами базируются, в основном, на реализации известных систем управления (контроля) запасами (система управления (в литературе встречается название «система контроля» и «система регулирования») запасов – это комплекс мероприятий по созданию и пополнению запасов, организации непрерывного контроля и оперативного планирования поставок). Это, во-первых, система с фиксированным размером заказа; во-вторых, система с фиксированной периодичностью заказа; в-третьих, система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня; в-четвертых, система «минимум-максимум».

Изучение опыта деятельности отечественных и зарубежных предприятий, фирм позволяет выделить основные моменты оптимизации практически каждой из названных стратегий управления запасами:

• правильное прогнозирование спроса на продукцию в будущих периодах (1);
• корректное использование дифференцированного подхода к группированию производимой и реализуемой на рынке продукции на основе АВС- и XYZ-анализа (2);
• грамотный выбор системы регулирования (контроля) уровня запасов на предприятии и правильный расчет ее параметров с учетом непредвиденных изменений на рынке, особенно приводящих к повышению спроса на производимую продукцию (3).

Анализ деятельности промышленных предприятий Харьковского региона позволил сформировать эффективную цепочку действий по оптимизации стратегии управления запасами. Представить ее можно блочной схемой.

В соответствии с приведенной схемой (рис. 2) отработку мероприятий по оптимизации стратегии управления запасами на предприятии необходимо начинать с процедуры прогнозирования рыночного спроса на производимую продукцию. Затем на основании полученного прогнозного значения спроса произвести дифференциацию выпускаемой предприятием продукции на группы, используя АВС-анализ и ХYZ-анализ.

Для управления запасами полученных групп изделий необходимо выбрать эффективную систему регулирования (контроля) уровня запасов последних на товарных складах предприятия, рассчитать и выполнить анализ основных ее параметров. Наконец, в зависимости от сложившихся условий на том или ином сегменте рынка следует выбирать одну из вышеприведенных стратегий управления запасами на предприятии, конечной целью которой является непрерывное обеспечение потребителя каким-либо видом материального ресурса. Почитать ещё про стратегии управления запасами можно .

Реализация этой цели достигается решением таких первостепенных задач:

• расчет размера заказа;
• определение интервала времени между заказами;
• расчет и учет текущего уровня запасов на складах различных уровней;
• определение размера гарантийного (страхового) запаса;
• расчет максимальной (экстремальной) величины запаса, что характерно для стратегии дополнительного резерва.

Планирование и управление запасами

Запасы являются важнейшим элементом оборотных активов предприятия. Применительно к производственному предприятию запасы включают в себя запасы материальных ресурсов (сырья, материалов, комплектующих) и товарные остатки (запасы готовой продукции на складах). Для торгового предприятия важнейший элемент запасов — товары, предназначенные для перепродажи.

Эффективное управленческое планирование запасов (как материальных ресурсов, так и готовой продукции) возможно на предприятии лишь как составная и неотъемлемая часть комплексного процесса финансового и операционного планирования (бюджетирования), охватывающего все основные сегменты хозяйственной деятельности и взаимосвязи между ними. Это обусловлено тем, что запасы сырья и материалов и товарные остатки представляют собой два звена (стадии) непрерывного процесса кругооборота оборотного капитала предприятия (операционного и финансового циклов предприятия), а также инвестиционного цикла. ()

Управление по точке заказа

При использовании метода планирования и управления по точке заказа (встречается также вариант «по точке перезаказа»; в англоязычных источниках — reorder point) предприятие формирует задание поставщикам, если объем его запасов опускается до некоего предопределенного минимального уровня. Такой метод управления больше походит для крупно- и среднесерийного поточного производства.

Главное достоинство метода — его предельная простота. Планирование и управление по точке заказа можно использовать для управления запасами категории С (по классификации АВС), т. е. сравнительно недорогими изделиями или материалами. Недостаток метода состоит в недостаточной гибкости — в условиях позаказной работы и часто изменяющегося спроса управление по точке заказа не дает удовлетворительных результатов.

В отечественной практике управления этот метод (управление по точке перезаказа) также используется при управлении производством по межоперационным заделам.

Три класса запасов

В области управления ресурсами используется следующая классификация годовых затрат на расходуемые запасы (затраты определяются произведением используемого количества на стоимость единицы), получившая название схема ABC:

• класс A — узкий ассортимент (обычно порядка 10% от полного списка запасов), на который идет основная часть затрат (70%);
• класс B — средняя группа (20% от общей номенклатуры), затраты на которую составляют 20% от полной суммы;
• класс C — основная часть списка (70% от общей номенклатуры), но с малыми суммарными затратами (например, 10% от полной суммы).

Специалисты указывают на необходимость наиболее пристально контролировать дорогостоящие запасы класса A. Объектам класса B можно уделять уже меньше внимания, а наименее критичными являются запасы из класса C.

Метод Канбан

При определенных условиях (наличие партнерских отношений с поставщиками и клиентами, серийное производство и организация производственных линий, низкая стоимость переналадки оборудования для уменьшения размера производимой партии и т. д.) отличные результаты может давать метод Toyota, или Канбан. В настоящее время этот метод управления производством и запасами широко используется в Японии, Европе и США. Он является частью методологии управления «точно вовремя» (just-in-time, JIT). Сущность метода состоит в использовании простых физических сигналов (карточек, пустых контейнеров или световых сигналов), по которым производится отпуск материалов со склада, запуск производства, отгрузка потребителю.

Основная идея метода Канбан очень проста. Представьте себе некомпьютеризированный рабочий участок, на котором необходимые для производства детали хранятся в двух контейнерах. Когда один из контейнеров становится пуст, детали начинают поставляться из второго контейнера. В это время пустой контейнер подлежит новому заполнению. Таким образом факт наличия пустого контейнера в производственной зоне — это сигнал к началу пополнения запаса. Отличие от «компьютерного» управления по точке перезаказа заключается в том, что минимальный уровень запаса определяется не компьютером, а визуально, кладовщиком (мастером) цеха или склада. Именно этот сотрудник контролирует наличие пустых контейнеров и заменяет их на полные, перемещая пустые в зону пополнения (на предыдущий рабочий участок, склад материалов, либо поставщику).

Вместо контейнеров могут перемещаться карточки, которые также будут служить сигналом к пополнению объема. Количественные меры при этом могут определяться либо емкостью контейнера, либо информацией на карточке. В зависимости от динамики спроса количество контейнеров (карточек) может быть увеличено.

Метод MRP

Метод MRP (Material Requirements Planning — планирование потребностей в материалах) предусматривает ряд стандартных шагов.

На первом этапе делается расчет нетто-потребностей в материалах на основании данных о составе изделия (спецификации). Число необходимых материалов, узлов и компонентов оценивается с учетом имеющегося в наличии или в незавершенном производстве.

MRP, шаг 1: расчет потребностей в ресурсах.

Второй шаг — расчет во времени нетто потребностей в материалах на основании данных о составе изделия. На этом этапе необходимые количества рассчитываются с учетом всех приходов и расходов материалов. Если при этом система выявляет снижение уровня материала ниже определенного уровня, то определяется количество, которое нужно закупить или произвести для удовлетворения потребности. Также возможен расчет нетто-потребностей с учетом правила партии (с учетом минимальной партии заказа, кратности партии, периодичности заказа).

MRP, шаг 2: расчет нетто-потребностей во времени.

Третий шаг — определение сроков закупки и изготовления. На этом этапе для отделов планирования и снабжения система определяет сроки начала действий по реализации рассчитанных нетто-потребностей. Алгоритм MRP берет за начало дату реализации конечной потребности и «раскручивает» назад во времени процесс изготовления изделия или закупки материалов, определяя даты начала производственных операций с компонентами (деталями) нижнего уровня, вплоть до определения дат формирования заказов поставщикам.

MRP, шаг 3: определение сроков закупки и изготовления.

Алгоритм расчета проиллюстрирован на рис 2.

Одной из особенностей метода (по сравнению с управлением по точке перезаказа) является то, что MRP не предполагает возможности отсутствия необходимых материалов на складе. Если все исходные данные и процедуры планирования выполнены корректно и все отклонения в выполнении плана учитываются своевременно, то все поставки деталей и материалов должны быть реализованы точно вовремя. Кроме того, метод MRP не «смотрит» в прошлое: необходимые материалы рассчитываются на основе информации о будущих потребностях и ожидаемых уровнях запасов на складах.

Достоинства данного метода — в возможности учитывать будущие потребности предприятия, формировать заказы на пополнение запасов в нужные сроки и в нужных объемах. Недостаток MRP — невозможность учесть ограниченность ресурсов предприятия.

Управление по схеме MRP II

Наиболее широко используемый в настоящее время метод управления производством и запасами — планирование производственных ресурсов (Manufacturing Resource Planning, MRP II). Соответствующий алгоритм включает следующие шаги.
1. Определяется потребность в готовой продукции, при этом учитываются все параметры спроса, а именно:

• заказы клиентов;
• прогноз спроса;
• заявки для пополнения отдаленных баз и дистрибьюторских складов;
• прогнозируемая потребность в запасных частях и т. д.

На основе этой информации формируется основной производственный план (ОПП). Алгоритм расчета плана нетривиален и очень сильно зависит от того, каким образом происходит удовлетворение внешнего спроса — путем производства на склад/под заказ, сборки под заказ или разработки под заказ.

2. С учетом информации по ОПП и при наличии спецификаций изделия определяются брутто-потребности на материалы, комплектующие и промежуточные сборки.

3. При наличии информации о запасах (незавершенное производство, запасы материалов и комплектующих, материалы в пути) определяются нетто-потребности на производимые и закупаемые части в количестве и во времени.

4. С учетом технологических маршрутов (с указанием пооперационной трудоемкости и норм выработки), а также информации о графике работы оборудования и выполняемых производственных заданиях вычисляется загрузка производства. При необходимости (например, в случае обнаружения перегрузки) производится перепланирование.

К достоинствам этого метода, безусловно, следует отнести возможность получения очень точных планов закупок и производства. При этом методика планирования (в случае ее корректного использования на предприятии) будет превосходно работать даже при нестабильных внутренних и внешних условиях. К примеру, можно компенсировать такие факторы, как срывы поставок материалов и комплектующих (по срокам и количеству), нестабильно работающее оборудование, изменение внешнего спроса (скажем, отказ клиента от заказа). Благодаря простому алгоритму метод управления запасами и производством MRP II в настоящее время используется большинством западных предприятий; постоянно растет число его приверженцев и среди российских менеджеров.

Недостаток метода заключается в его относительной сложности. Сама логика построения алгоритма MRP II основана на проведении множества вычислений, что означает необходимость развитой информационной системы класса MRP II или ERP. Кроме того, весьма высокие требования предъявляются к точности информации о состоянии предприятия, поставляемой в систему. Так, количество имеющихся запасов должно оцениваться с точностью не менее 95%, такая же точность требуется при планировании производственных заданий и заказов поставщикам, при определении спецификаций и технологических маршрутов и т. д.

Отметим, что сложность и требовательность характерны для всех высокотехнологичных современных методов управления. Так или иначе, если предприятие стремится вывести свое производство на мировой уровень, требование к наличию информационной системы и точности информации в ней должно быть безусловно выполнено.

Среди недостатков метода, ограничивающих его применение на многих российских промышленных предприятиях (особенно в компаниях, выпускающих сложные изделия с множеством уровней вложенности, компонентов, операций и т. д.), следует также назвать планирование без одновременного учета мощности, планирование в прошлое (без «учета сегодня»), невозможность надежно связать потребность нижнего уровня с «родительской» потребностью.

Метод управления по узким местам чрезвычайно эффективен для предприятий, имеющих ярко выраженные критические ресурсы, т. е. объекты управления, ограничивающие объем выпуска. Под критическими ресурсами в данной методологии понимаются как средства производства, скажем рабочие участки или единицы оборудования, высококвалифицированные рабочие и т. п., так и процедуры управления.

Основной принцип управления по узким местам состоит в том, что для улучшения работы всего предприятия нет необходимости детально управлять всем производством — достаточно сосредоточиться только на критических ресурсах, оптимизируя их, пока они не перестанут быть узкими местами. Сложность обычно заключается в определении этих критических ресурсов, ведь таковыми могут быть не конкретное оборудование, а процедуры управления, например планирования.

Метод управления критическим ресурсом получил название «барабан — буфер — веревка». Ритм работы всей системы (предприятия) должен определяться ритмом работы и объемом производства узкого места (барабан). В применении к машиностроительному предприятию это означает, что любой рабочий участок должен производить ровно столько (не больше!), сколько может переработать критический ресурс. На российских промышленных предприятиях это правило нарушается чаще всего в случаях, когда заработная плата рабочего персонала зависит от выработки. В этом случае они заинтересованы в производстве как можно большего количества изделий, вне зависимости от пропускной способности критического ресурса. Такая политика ведет к увеличению уровня незавершенного производства, что в свою очередь ведет к увеличению времени производства.

Далее, перед критическим ресурсом (ресурсами) создается страховой задел (буфер), призванный в любых условиях обеспечить узкое место работой, повысить степень утилизации ресурса. Поток работы, поступающий на вход системы (начальные участки производства), регулируется состоянием критического ресурса (веревка).

Итак, критические ресурсы являются объектами, ограничивающими весь оборот системы, поэтому значительное внимание при этом уделяется определению узких мест, работе с ними и их устранению. Рекомендации здесь следующие:

1. Определите критический ресурс.
2. Определите метод наиболее эффективного использования ресурса (создайте буфер).
3. Подчините все другие ресурсы узкому месту (барабан).
4. Устраните узкое место.
5. Не позволяйте инерции стать, в свою очередь, ограничивающим фактором (процедуры работы с этим узким местом).

Главное достоинство этого метода — возможность получения результата в кратчайшие сроки. Основной недостаток состоит в том, что для некоторых типов производств (как правило, это уникальные производства) критические ресурсы непостоянны. Заметим, что такое на практике встречается крайне редко.

Метод управления по критическим ресурсам, получивший также название ОТП (оптимизированная технология производства), очень часто используется в рамках систем класса MRP II и ERP наряду с одноименными методами.

APS: синхронное планирование

Методика усовершенствованного, или синхронного, планирования (Advanced Planning and Scheduling, APS) — одно из новейших достижений западной мысли в области управления производством и запасами. Считается, что именно эта методика, появление которой датируется примерно 1995 годом, со временем вытеснит из обихода метод управления MRP II. Справедливости ради необходимо отметить, что это в основном применимо для предприятий, ориентированных на удовлетворение внешнего спроса под заказ.

Структурно указанный метод может быть разделен на две части — первая связана с планированием производства и снабжения, вторая — с диспетчеризацией производства. Алгоритм работы первой части схож с алгоритмом работы MRP II. Существует, однако, небольшое, но существенное различие. Планирование по алгоритму MRP II, как мы уже упоминали, выполняется по рекурсивной схеме: 1) планируется закупка или производство необходимых изделий из расчета бесконечных ресурсов; 2) оцениваются ресурсы; 3) в случае несоответствия доступной мощности ресурса и планируемой загрузки производится перепланирование даты запуска в производство с учетом конечной мощности; 4) затем, поскольку даты изменились, производится перепланирование закупки или производства, опять же из расчета бесконечных ресурсов; 5) далее повторяются шаги 2, 3 и т. д.

Такой процесс занимает значительное время, поэтому, как правило, не может производиться постоянно (на ежедневной или даже на еженедельной основе). В промежутках между перепланированием никак или почти никак не учитываются отклонения от плана, которые в производстве могут происходить достаточно часто. Этим обстоятельством можно пренебречь в случае серийного, относительно стабильного производства. Однако при позаказном производстве, а также в условиях жесткой конкуренции, алгоритм планирования MRP II начинает давать неудовлетворительные результаты по срокам выполнения заказа и по точности соблюдения сроков.

Алгоритм расчета APS лишен этих недостатков, так как за один раз рассчитывает необходимые закупки и производство, учитывая существующие (ограниченные) мощности и выполняемые производственные задания. Кроме того, благодаря использованию иной математической модели расчет планов производится намного быстрее — он занимает всего несколько минут (в отличие от нескольких часов при использовании стандартных систем MRP II).

Вторая часть метода APS, связанная с диспетчеризацией, реализуется с учетом всех критических мест производства. При этом APS-системы обычно позволяют накладывать и учитывать ограничения на процессы оперативного управления производством. Например, совмещение производственных партий осуществляется из расчета сбора оптимальной для запуска партии (это помогает сократить число переналадок и стабилизировать уровень производства), при составлении последовательности выполнения производственных заданий производится оптимизация подготовки оборудования (скажем, при покраске изделия разными красками в начале последовательности выполнения заданий будет стоять покраска в светлые тона, в конце — в темные: это сократит операции по промежуточной чистке оборудования).

Достоинства метода APS включают возможность получения реальных планов на основе моделирования производственного процесса и оценки различных вариантов по схеме «что-если». Кроме того, использование этого метода (и соответствующей информационной системы) позволяет в режиме реального времени, скажем в ходе телефонного разговора, рассчитывать дату выполнения заказов клиентов с учетом сиюминутной ситуации на предприятии.

Недостатки метода очевидны. Во-первых, для его применения требуется наличие мощной ERP-системы, в которой поддерживаются функции синхронного планирования, причем тесно интегрированные с остальными модулями КИС. Во-вторых, существенно повышаются требования к точности исходной информации. Мы планирует более подробно рассмотреть использование метода APS в следующем мастер-классе.

Основные критерии эффективности управления МПЗ

К основным критериям признания методов управления МПЗ на предприятии эффективными можно отнести:

• обеспечение достаточной оборачиваемости производственных запасов (в сопоставлении с отраслевыми или внутрикорпоративными нормативными показателями);
• наличие минимальных отклонений фактических хозяйственных показателей, характеризующих использование МПЗ, от нормативных значений;
• наличие оптимальных показателей рентабельности МПЗ, индекса их доходности;
• достаточность запасов с точки зрения обеспечения потребностей производства;
• оптимальная структура запасов с точки зрения общего повышения эффективности бизнес-модели предприятия.

Рассмотрим специфику данных критериев подробнее.

Анализ материально-производственных запасов: оборачиваемость

Показатели оборачиваемости МПЗ - в числе тех, что в первую очередь характеризуют эффективность управления ими. Динамика соответствующей оборачиваемости - важный критерий оценки эффективности управления МПЗ.

Если те или иные производственные запасы оборачиваются менее интенсивно относительно плановых значений, то это может свидетельствовать о неэффективном их использовании, а также о чрезмерном объеме их закупок по не самой оптимальной цене. Обеспечение эффективного использования запасов и их рациональных закупок - важнейшие направления деятельности специалистов организации, которые ответственны за управление МПЗ.

Оборачиваемость материально-производственных запасов может выражаться:

• в виде соответствующего коэффициента;
• в виде длительности оборота, который выражается в днях или иных показателях по времени.

Коэффициент оборачиваемости МПЗ применительно к МПЗ, составляющим материально-производственную базу, вычисляется по формуле:

КОЗм = ССРП / ССЗ,

КОЗм - коэффициент оборачиваемости материальных запасов;

ССРП - себестоимость реализованной за рассматриваемый период продукции (обычно берется год);

ССЗ - средняя стоимость запасов за период.

Для того чтобы вычислить длительность оборота МПЗ, нужно применить формулу:

ДО = ПЕРИОД / КОЗм,

ДО - длительность оборота МПЗ;

ПЕРИОД - анализируемый период.

Величина обоих показателей - КОЗм и ДО - может устанавливаться исходя:

• из статистических данных по продажам той или иной продукции;
• усредненных показателей по группе компаний, отрасли;
• по данным бухгалтерской отчетности.

Анализ состояния производственных запасов предприятия: нормативы и отклонения

Эффективность управления МПЗ может оцениваться исходя из степени соответствия различных фактических показателей, которые имеют отношение к применению запасов, нормативным. Нормативные показатели устанавливаются, как правило, по итогам предыдущих анализов и на основе принятых руководством предприятия стратегических планов и решений.

Такими показателями могут быть, в частности:

• себестоимость МПЗ;
• количество материально-производственных запасов на складе;
• величина издержек на транспортировку и содержание МПЗ.

Так, отклонения по себестоимости МПЗ могут быть исчислены по формуле:

ОС = (НС – ФС) × ОБЪЕМ,

ОС - отклонение себестоимости МПЗ;

НС - нормативная себестоимость;

ФС - фактическая себестоимость;

ОБЪЕМ - объем купленных или произведенных МПЗ.

ОКЗ = (НК – ФК) × ЕД,

ОКЗ - отклонение по количеству запасов;

НК - нормативное количество МПЗ;

ФК - фактическое количество запасов;

ЕД - стоимость единицы анализируемого МПЗ.

Отклонения по величине издержек на обеспечение оборота МПЗ считаются по формуле:

ИЗ = (НЗ – ФЗ) × ОБЪЕМ,

ИЗ - отклонение по издержкам на оборот МПЗ;

НЗ - нормативные затраты по организации оборота МПЗ;

ФЗ - фактические затраты.

Выявление в ходе анализа существенных отклонений от заданных нормативных величин говорит о том, что:

• либо материальные ресурсы предприятия используются не так, как следует;
• либо установленные нормативы не отражают реальное положение дел с МПЗ на предприятии.

В любом случае выявление таких отклонений - это повод для более углубленного и детального анализа состояния МПЗ на тех участках производства, где они выявлены.

Анализ использования производственных запасов: рентабельность

Следующий значимый критерий оценки эффективности управления МПЗ - величина показателя их рентабельности. Он вычисляется по формуле:

РЗ = (ЧПР / СЗ) × 100%,

РЗ - рентабельность запасов;

ЧПР - чистая (либо валовая) прибыль от реализации товаров, изготовленных с помощью анализируемых МПЗ или представленных МПЗ;

СЗ - себестоимость анализируемых запасов, а также их обслуживания (транспортировки и хранения).

При этом наиболее значимым с точки зрения оценки эффективности управления МПЗ будет как раз-таки третий компонент формулы, СЗ. Снижение стоимости обслуживания запасов - один из показателей эффективности управления ими. Чем ниже соответствующие издержки, тем выше будет рентабельность запасов.

Определенную взаимосвязь показатели рентабельности МПЗ имеют с другим критерием - величиной индекса доходности материально-производственных запасов. Данный индекс позволяет вычислить, достаточна ли рентабельность тех или иных запасов с точки зрения компенсации их относительно низкой оборачиваемости.

Для того чтобы вычислить рассматриваемый индекс, нужно умножить показатель КОЗм - в разах за период - на РЗ. Исходя из его величины оценивается динамика результатов хозяйственной деятельности в части организации оборота МПЗ на предприятии.

Анализ МПЗ: определение оптимального уровня запасов

Следующий важнейший критерий оценки эффективности управления запасами - установление и соблюдение оптимального уровня производственных запасов, позволяющего, с одной стороны, обеспечить потребности в них предприятия, а с другой - не вызвать излишнее затаривание складов неиспользуемыми фактически МПЗ.

Методы определения эффективности управления в данном аспекте вытекают из методик установления рабочих нормативов на количество МПЗ на складах.

• Аналитический метод - при нем используются сведения о фактическом наличии и движении запасов и сравнение реальных показателей с установленными ранее нормативами. Практическим результатом такого анализа обычно является корректировка прежних нормативов применительно к текущей ситуации с МПЗ на предприятии.
• Метод прямого счета - заключается в анализе МПЗ по каждому виду номенклатуры и в анализе взаимосвязи между видами и группами МПЗ. Затем результаты суммируются для установления конкретных нормативов. Следует заметить, что данный метод является наиболее точным, но применяется достаточно редко из-за его трудоемкости.
• Коэффициентный метод - позволяет определить фактическую динамику изменения таких показателей, как оборачиваемость МПЗ, объем производства, изменения в номенклатуре продукции и т. п. С помощью посчитанных коэффициентов изменений потом уточняются нормативы.

Минимальный комплекс нормативов, которые подлежат анализу по приведенным выше способам, это:

• текущий запас МПЗ;
• страховой запас МПЗ;
• технологический запас.

Управление МПЗ: норматив страхового запаса

Страховой запас необходим для того, чтобы предприятие было обеспечено МПЗ и продолжало работать даже в случаях задержки поставок, возврата бракованных МПЗ поставщику и иных нештатных ситуациях.

ВАЖНО! Если ТЗ является «плавающей» величиной из периода в период (потому что зависит от объема производства и вариаций ассортимента) - то страховой запас считается условно постоянной величиной (один раз установили и применяют).

Традиционно страховой запас (СтЗ) выражается в процентах к нормативу ТЗ. А рассчитать его в натуральном выражении можно так:

СтЗ = ССП × (ВОП + ВТ + ВП + ВО),

ССП - среднесуточная потребность в периоде (месяце);

ВОП - время отгрузки у поставщика;

ВТ - время на транспортировку;

ВП - время на приемку;

ВО - время на обработку и подготовку к производству.

Пример

Возьмем условия предыдущего примера. Посчитаем СтЗ на очередной заказ поставщику.

ССП = 13,5м 3 ;

ВОП - 0,2 дня;

ВТ - 1 день;

ВП - 0,3 дня;

ВО - 1 день.

СтЗ = 13,5 × (0,2 + 1 + 0,3 + 1) = 33,75 м 3 .

СтЗ в процентах составит:

33,75 / 67,5 × 100 = 50%.

Стандартные значения СтЗ лежат в интервале от 30 до 50% - значит, расчеты верны.

Формула СтЗ строится по аналогичному принципу, но имеет нюансы при расчете страхового запаса по готовой продукции (СтЗгп), отгружаемой покупателям.

СтЗгп = ССПгп × (ВУ + ВС + ВХ + ВТ),

ССПгп - потребность в готовой продукции (тот объем, который в среднем отгружается покупателям за день);

ВУ - время, которое тратится на упаковку и окончательную подготовку продукции к продаже;

ВС - время на сортировку и комплектование среднестатистического заказа (партии);

ВХ - время хранения отгружаемой партии на складе предприятия, например в случае самовывоза покупателем;

ВТ - время на транспортировку, которую выполняет предприятие по условиям контракта (до места сдачи покупателю).

Управление МПЗ: технологический запас и контроль технологических потерь

Рассматриваемый вид запаса, его еще называют подготовительным, необходим предприятию, если МПЗ готовятся к направлению в цех. В зависимости от конкретного сегмента производства и размера предприятия период наличия запасов в необходимом количестве может сильно различаться по длительности. Для его расчета следует знать:

• ежедневную динамику расходования соответствующих МПЗ (на основе статистических данных);
• технологию выпуска продукции, в которой используется данный вид МПЗ, в частности длительность технологического цикла, в течение которого запас находится в стадии производственной обработки:

ПТЗ = ССП × ДТЦ,

ПТЗ - подготовительный технологический запас;

ДТЦ - длительность технологического цикла.

Пример

Продолжаем рассматривать производство карандашей. На изготовление 1 карандаша требуется 11 дней. То есть технологический запас древесины должен составить:

13,5 × 11 = 148,5 м 3 .

На этом этапе еще часто изучаются потери, обусловленные технологией производства (для более точного определения потребности). Расчет технологических потерь может осуществляться исходя из нормативов по потерям МПЗ, принятым на конкретном предприятии. Для этого используется формула:

ТП = ЗАПАС × (Н / 100),

ТП - технологические потери;

ЗАПАС - величина запаса в той или иной разновидности;

Н - норматив по убыли запаса в процентах.

Однако данный метод не всегда применим, т. к. технологические потери в разных производственных циклах могут быть разными, и нормировать их не удается.

Управление МПЗ: сводный показатель и применение в анализе

Чтобы по конкретному виду запасов определить итоговое количество, которое должно находиться на складе для обеспечения непрерывности и соблюдения технологии производственного цикла, все основные нормативные значения суммируются:

ООЗ = ТЗ + СЗ + ПТЗ + N,

ООЗ - общий объем запасов (нормативный);

N - дополнительные нормативы, которые могут быть установлены на производственном предприятии в силу особенностей технологии и экономической ситуации.

С точки зрения управления производством в результате изучения ООЗ делают выводы:

• насколько эффективно организовано обеспечение производства необходимыми МПЗ;
• как учтены риски перебоев с поставками и риски поставок недостаточно качественного сырья и т. п.;
• как контролируются технологические потери и являются ли они управляемыми;
• имеются ли не обусловленные производственной необходимостью излишки МПЗ.

Ответы на эти вопросы дадут ответ на главный вопрос анализа эффективности: есть ли резервы повышения эффективности управления МПЗ?

Анализ МПЗ: оценка структуры запасов

Еще один значимый аспект оценки эффективности управления МПЗ - выявление соответствия структуры МПЗ на предприятии, которую наблюдают заинтересованные лица, оптимальной структуре.

Так, на некоторых производствах материально-производственные запасы можно классифицировать на 3 разновидности:

1. Запасы группы A (наиболее оборачиваемые, приносящие в итоге наибольшую выручку).

2. Запасы группы B (запасы со средней оборачиваемостью).

3. Запасы группы C (запасы с наименьшей оборачиваемостью).

Распределить МПЗ на указанные группы можно, используя показатель КОЗм, рассмотренный нами выше, и сформировав «рейтинг» соответствующих запасов: в верхних его позициях будут запасы A, в средних - B, в нижних - C.

В зависимости от специфики организации производства перед менеджерами могут стоять задачи:

1. Предполагающие сведение к минимуму использования запасов группы C, а значит, и расходов, связанных с их обслуживанием.

2. Предполагающие осуществление рационализации ресурсов складов, транспортных и иных вовлеченных в работу с запасами подразделений фирмы - с точки зрения приоритетного использования соответствующих ресурсов в целях организации оборота запасов A и B.

Больше об оценке управления запасами можно .

Сайт сайт

Компания

Первая система. Центр автоматизации торговли

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Дипломный проект

по специальности "Менеджмент организации"

УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ НА ТОРГОВОМ ПРЕДПРИЯТИИ

2008

ВВЕДЕНИЕ

1.4 Логистика как механизм управления запасами

2. АНАЛИЗ ТОРГОВОГО ПРЕДПРИЯТИЯ ИНДИВИДУАЛЬНОГО ПРЕДПРИНИМАТЕЛЯ МОКЕЕВА А.А

2.1 Общая характеристика предприятия ИП Мокеева А.А

2.2 Анализ хозяйственной деятельности ТП ИП Мокеева А.А

2.3 Анализ финансовой деятельности ТП ИП Мокеева А.А

3. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ НА ТП ИП МОКЕЕВА А.А

3.1 План мероприятий по совершенствованию управления запасами

3.2 Экономическая оценка предложенных мероприятий на ТП ИП Мокеева А.А

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ВВЕДЕНИЕ

Запасы представляют собой один из важнейших факторов обеспечения постоянства и непрерывности воспроизводства. Эту важную роль играют все составные части совокупного материального запаса, в том числе товарно-материальные запасы, находящиеся у предприятия отраслей обращения.

Управление запасами можно рассматривать как сложную динамическую подсистему, являющуюся структурным элементом системы более высокого уровня, которой является торговое предприятие в целом.

Эффективное управление предприятием во многом зависит от управления запасами. Это связано с тем, что они могут составлять значительный удельный вес не только в составе оборотных активов, но и в целом в активах предприятия.

Нарушение оптимального уровня запасов приводит к убыткам в деятельности предприятия, поскольку увеличивает расходы по хранению этих запасов; отвлекает из оборота ликвидные средства; увеличивает опасность обесценения этих товаров и снижения их потребительских качеств; приводит к потере клиентов, если это вызвано нарушением каких-либо характеристик товаров и так далее. Приводит к ухудшению финансового положения предприятия.

Поскольку от управления запасами зависит деятельность предприятия и его развитие, то тема дипломного исследования является актуальной.

Объектом исследования является предприятие индивидуального предпринимателя Мокеева А.А..

Предмет исследования - управление запасами на предприятии индивидуального предпринимателя Мокеева А.А.

Цель исследования - повышение эффективности управления запасами на торговом предприятии индивидуального предпринимателя Мокеева А.А.

Для достижения поставленной цели решаются следующие задачи:

- исследование методов и систем управления запасами;

- анализ деятельности торгового предприятия индивидуального предпринимателя Мокеева А.А. по управлению запасам продукции;

- разработка мероприятий по совершенствованию управления запасами торгового предприятия индивидуального предпринимателя Мокеева А.А.;

- экономическая оценка разработанных мероприятий.

При решении этих задач были использованы методы:

- аналитический;

- статистики,

- сравнения.

1. ЛОГИСТИКА В СИСТЕМЕ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ

1.1 Анализ методологий управления предприятием

Анализ является одной из важнейших функций управления предприятием. В системе анализа формируется информация в форме, удобной для принятия управленческих решений. Анализ бывает внутренний и внешний. Признаком разделения анализа на эти категории является характер используемых для него источников информации. Внешний анализ (финансовый) базируется на публикуемых отчетных данных, то есть на ограниченной части информации о деятельности предприятий, которая может стать достоянием общества. Внутренний анализ (управленческий) использует всю достоверную информацию о состоянии дел предприятия, доступную лишь ограниченному кругу лиц - управленческому персоналу предприятия .

Анализ является необходимой составляющей учетно-аналитической системы предприятия, в общем, и запасов в частности.

Управление - это функция систем различной природы (технических, биологических или социальных). Оно направлено на реализацию их целей с поддержанием присущей им структуры.

В процессе управления происходит взаимодействие двух объектов - управляющего и управляемого, которые соединены каналами прямой и обратной связи.

По каналу прямой связи передается управляющие сигналы. Системы управления с одной только прямой связью называются разомкнутыми. Если система управления получает информацию об объекте управления по каналу обратной связи и производит необходимые корректирующие воздействия на объект управления, то такие системы управления называются замкнутыми.

Применительно к предприятию кибернетический подход предполагает, что при управлении должны использоваться следующие принципы:

- управление рассматривается в рамках системы, включающей как предприятие, так и внешнюю среду;

- цель управления формируется в количественных терминах;

- действующие механизмы связи и управления анализируются с учетом, как детерминированности, так и стохастических изменений.

Поскольку управление предприятием всегда подчинено некоторой цели, то поэтому всегда можно говорить об управлении, оптимальном в известном смысле, например цель: максимизация прибыли за заданный период времени.

Процесс управления включает две составляющие:

- программные управляющие воздействия, зависящие только от времени;

- корректирующие управляющие воздействия, формируемые по принципу обратной связи, т.е. зависящие от рассогласований между текущими значениями контролируемых параметров и прогнозируемых программными. Поведение контролируемых параметров деятельности.

Все бизнес - процессы предприятия являются управляемыми. Управление каждым процессом осуществляется путем реализации Функций управления в отдельные дискретные моменты времени. В состав функции управления входят операции: планирование, учет, контроль, регулирование, анализ и прогнозирование.

Планирование - это определение поведения управляемого процесса в будущем в детерминированном виде.

Учет - определение фактического состояния управляемого процесса в дискретные моменты времени.

Контроль - это определение отклонений между запланированным и фактическим состоянием управляемого процесса в дискретные моменты времени.

Регулирование - обеспечение функционирования управляемых процессов в рамках заданных параметров.

Анализ - это поведение итогов осуществления управляемого процесса за период управления, выявление факторов, повлиявших на степень достижения запланированных результатов.

Прогнозирование - это определение на будущее вероятностных характеристик управляемого процесса. В зависимости от целей исследования функция прогнозирования рассматривается как самостоятельная или объединяется с планированием.

Управление предприятием протекает во времени, поэтому его следует рассматривать как процесс. Структура производственного процесса определяет, в свою очередь, структуру процесса управления. На каждом предприятии можно выделить несколько направлений деятельности (производство, сбыт, снабжение, финансы т.д.), а в рамках этих направлений - процессы более глубоких уровней, которые также являются объектами управления.

Система управления предприятием - это система управления организационного типа. В таких системах велика роль организации, координации и согласования поведения коллективов людей.

Формализации методов управления взаимодействует:

- с построением системы моделей, отражающих особенности поведения предприятия, моделей бизнес-процессов, представлением предприятия как композиции систем массового обслуживания, моделей данных, используемых на предприятии и т.д.;

- с созданием методов определения управляющих воздействий на основе принципа декомпозиции и агрегирования задач. Согласно этому принципу результат решения задачи управления верхнего уровня становится исходным условием для решения задачи, где построения управляющего воздействия задачи нижнего уровня.

Применение этих подходов позволяет:

- выделить ряд задач, к которым можно применить методы теории оптимального управления, конечных автоматов, планирования операций;

- создать эффективные процедуры принятия управленческих решений;

- применять эвристические методы стратегии управления;

- определить принципы формирования организованных структур предприятий.

В конце 90-х годов в России повысилась конкуренция и стала снижаться рентабельность предприятий. Руководители стали ощущать сложности при попытках оптимизировать затраты, чтобы продукция (услуги) оставалась одновременно и прибыльной и конкурентоспособной. В этот момент обозначилась необходимость модели деятельности предприятия, которая отражала бы все взаимосвязи различных подсистем в рамках одного бизнеса, и которая бы реагировала как на изменения внутренней структуры, так и внешнего окружения предприятия.

1.2 Особенности управления запасами и их типы

Как известно, управление состоит из следующего набора функций: планирование, прогнозирование, учет, анализ, регулирование. В соответствии с этим, в современной системе управления запасами осуществляются:

- планирование ассортимента и других факторов системы. В систему управления запасами предлагается включить также и этот блок. С помощью него система способна отвечать не только, сколько и в какие моменты заказывать, но и отбирать ассортиментные позиции, исходя из их специфики.

Прогнозирование. Управленческие решения должны быть предложены на основании прогнозирования спроса. Так как мнения специалистов отдела маркетинга или менеджеров управления запасами недостаточно, количественная расчетная методика должна быть использована в системе управления запасами, например, методика экспоненциального сглаживания. Мнение, тем не менее, может играть роль в модификации прогнозов при нестандартных обстоятельствах;

Учет сделок. Каждая система контроля должна содержать бухгалтерскую информацию для целей управления. В любой учетной системе содержатся данные обо всех отгрузках и получении товаров. Точность учета товаров трудно переоценить. Многие системы не обеспечивают принятие правильных решений, потому что не имеется точных данных о запасах в пути и в наличии;

- регулирование. Система должна включать блок определения решений о времени и количествах заказываемых товаров. Многие системы составляют заказы автоматически на основании принятых решений;

- сообщения об отклонениях. Сообщения могут касаться ситуаций, когда прогноз не отразил реальный спрос по пунктам, когда сформированы слишком большие заказы по пунктам, дефициты имеют слишком большие значения, и т.д.;

- сообщения о показателях эффективности. Этот блок должен обеспечивать высшее руководство обобщающей информацией об эффективности управления товарными запасами. Слишком много значения придают на практике коэффициенту оборачиваемости как на единственный показатель, что приводит к неправильным управленческим решениям .

Содержание управления запасами в литературе раскрывается как ответ на вопросы что, в какой момент в каком количестве заказывать. Т.е. система управления запасами должна сама оптимально находить точку заказа и выдавать оптимальные количества для заказа по всему ассортименту, следовательно, должна обеспечивать полную автоматизацию работы. Ответы на эти вопросы подавляющее большинство отечественных «систем управления» не дают. Полностью автоматизировать управление запасами с их помощью невозможно и основные решения остаются проблемой пользователя. С развитием логистики в фирмах началась перестройка управления материальными запасами и их тесная координация с общим материальным потоком фирм. В соответствии с целями этой перестройки были созданы отделы материальных потоков, не зависящие от сектора складов производственного отдела предприятия. Среди экстренных задач перед вновь созданными отделами, следует выделить «сведение до нуля погрешностей в складировании» и «передачу данных о состоянии складских запасов в масштабе реального времени».

Учитывая потенциальное значение запасов, исследование логистической системы должно рассматривать проблему управления запасами, включая поиск ответов на такие вопросы, как:

- какой уровень запасов следует иметь на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя;

- в чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в системе логистики;

- какие объема запасов должны быть созданы на каждой стадии логистического и производственного процесса;

- должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия;

- каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами;

- каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со специфическим уровнем обслуживания;

- как меняются затраты на содержание запасов в зависимости от изменения числа складов;

- как и где следует размещать страховые запасы.

Изменение объемов товарно-материальных запасов в значительной степени зависит от превалирующего на данный момент отношения к ним предпринимателей, которое, безусловно, определяется конъюнктурой рынка. Когда основная их масса настроена оптимистично относительно возможностей экономического роста, они расширяют свои операции, увеличивают объемы инвестиций в создании запасов. Тем не менее, колебания их уровней не вызываются одним лишь этим. Важным фактором является здесь качество принимаемых решений, а также то, какая технология управления запасами используется.

Эффективное управленческое планирование запасов (как материальных ресурсов, так и готовой продукции) возможно на промышленном предприятии лишь как составная и неотъемлемая часть комплексного процесса управленческого планирования (бюджетирования), охватывающего все основные сегменты хозяйственной деятельности и взаимосвязи между ними. Это обусловлено тем, что запасы сырья и материалов и товарные остатки предоставляют собой два звена (стадии) непрерывного процесса кругооборота оборотного капитала предприятия (так называемого финансового цикла предприятия) .

Основной целью создания запасов является образование определенного буфера между последовательными поставками сырья, материалов, комплектующих для снижения общей суммы ежегодных затрат на управление.

Целью управления материальными запасами в логистической системе является координация усилий, направленных на поддержание запасов на таком уровне, который обеспечивал бы повышение эффективности функционирования всей логистической системы в целом.

Оценка экономической эффективности управления материальными запасами в логистической системе является ключевым моментом в осуществлении управления материальными потоками. Определение этого показателя имеет большое значение как на стадии развития стратегии управления запасами, так и при оценке конечных результатов деятельности по управлению запасами. Основная цель - оценка экономической эффективности управления материальными запасами в логистической системе - может быть конкретизирована в следующих задачах:

Разработка методики количественной оценки показателя экономического эффекта, получаемого в результате реализации логистической концепции управления материальными запасами;

Количественная оценка показателя экономической эффективности управления материальными запасами.

Исследование процесса образования синергетического эффекта при логистическом подходе к управлению запасами и разработка механизма его распределения между участниками логистического соглашения. Методика количественной оценки экономической эффективности управления материальными запасами в логистической системе промышленного предприятия базируется на концептуальном подходе к определению экономической эффективности логистической системы в целом.

Реализация первой задачи при определении экономической эффективности управления материальными запасами в логистической системе состоит оценки экономического эффекта, получаемого в результате применения логистики.

Экономический эффект от логистического подхода к управлению запасами в логистической системе предприятия складывается. В-первых, за счет уменьшения величины капитала, инвестированного в материальные запасы в границах логистической системы и абсолютного высвобождения части денежных средств, альтернативное использование которых позволяет получить дополнительную прибыль от операций на финансовых рынках. Во-вторых, за счет ускорения оборачиваемости средств, инвестированных в материальные запасы, что приводит к росту выручки от реализации и, в случае рентабельной работы предприятия, к росту прибыли от реализации; в-третьих, за счет сокращения переменной части издержек на формирование и хранение запасов, зависящие от величины хранимых запасов .

Эффективность логистических систем можно рассматривать с точки зрения системотехники как систему массового обслуживания, характеризующуюся вероятностью успешного выполнения логистических операций.

Сегодня, благодаря ряду факторов (в том числе внедрению логистики) многие предприятия последовательно связаны друг с другом, производство и система запасов приобретают взаимозависимый характер. В такой ситуации управление производством означает организацию работы не только каждого звена в отдельности, но и всех вместе как единого целого. Многие формы стали исходить из метода комплексного регулирования, позволяющего гармонично соединить все звенья и соразмерить объемы производства и запасов. В целях снижения соразмерности объемов производства в запасах, наиболее широко применяется такой метод контроля, как обратная связь в системе производственных запасов.

Благодаря целенаправленному применению организационных, плановых и контрольных мероприятий можно, с одной стороны, воспрепятствовать созданию излишних запасов, а с другой стороны - устранить такой недостаток, как отсутствие готовности к поставкам.

Эффективное управленческое планирование запасов (как материальных ресурсов, так и готовой продукции) возможно на промышленном предприятии лишь как составная и неотъемлемая часть комплексного процесса управленческого планирования, охватывающего все основные сегменты хозяйственной деятельности и взаимосвязи между ними. Это обусловлено тем, что запасы сырья, материалов и товарные остатки представляют собой два звена (стадии) непрерывного процесса кругооборота оборотного капитала предприятия (так называемого финансового цикла предприятия).

В настоящее время запасы помогают скрывать различные недостатки в производственной деятельности фирм (проблемы качества, неспособность производить товар малыми партиями, правильно планировать закупки необходимой продукции, помехи в производстве и поставке сырья и т.д.).

Под управлением запасами понимается вид производственной деятельности, систематизирующий работу по образованию и расходованию запасов.

Управление запасами основано на теории запасов. Теория запасов - это раздел исследования операций. Менеджеры фирм должны рассчитывать объем запасов, который даст возможность поддерживать баланс между входным и выходным материальным потоком, обеспечения быстрого их продвижения.

Оптимальный баланс обеспечивает минимальный уровень запасов при непрерывном цикле производства.

Управление запасами - очень непростая задача. Спрос и предложение планируются и управляются, таким образом, осуществляется движение запасов. Если спрос и предложение соответствуют запланированной модели, значит, что запасы в точности соответствовали плану.

В условиях рынка часто возникают ситуации, когда спрос и предложения становятся неуправляемыми. Отклонение может быть по времени и по количеству. Запланированность движения запасов может возникать в случае производства товара большими партиями, несоответствия объема продаж, при поставке товаров раньше срока и т.д. На все выше сказанное оказывает влияние изменение внешней среды. Управление запасами призвано свести это влияние к минимуму путем повышения эффективности логистического процесса.

Таким образом, эффективность управления запасами тесно связано с эффективностью планирования спроса и предложения.

При разработке стратегии управления запасами учитывается товарная политика фирмы. Что же такое товар? Товар - это физический объект или услуга, а также символические частности и обязательства, которые могут удовлетворять нужды и потребности, принести выгоду покупателю. Поэтому товар рассматривается с точки зрения покупателя. Покупатель приобретает не только товар как физический объект, но и услуги, которые сопутствуют его продаже. Другими словами, покупатель покупает удовлетворение той или иной своей нужды или потребностей. Следовательно, можно сказать, что товары материальны, а услуги абстрактны. Хотя и первые, и вторые предназначены для удовлетворения потребностей покупателя и являются предметом изучения в логистике .

В логистике понятие «товар» включает в себя фактический товар (в вещественной форме), а «услуга» - это приемы продвижения товара, стимулирования сбыта, производственные процессы, связанные с улучшением качества продукции.

Все этапы доставки товаров сопровождаются обменной информации, она образует информационные потоки. Цель финансовых потоков, также объединяет всех участников доставки товаров в необходимости оплаты товаров и услуг. Товарно-материальные потоки - по сути, и есть движение товаров от производителя до конечного потребителя .

Решения, принимаемые в рамках товарной политики, должны определять следующее: номенклатуру товаров, глубину и ширину ассортиментных групп товара, диапазон размеров каждого товара, модификации товара, выпускаемое за определенный период времени, и др. Товарная политика формирует запасы продукции на фирмах. Поэтому в логистике уместно рассмотреть политику фирм в области управления запасами «точно вовремя» (в некоторых изделиях можно встретить определение «точно в срок»).

«Точно вовремя» - это философия, которая может быть применена в логистике ко всем аспектам предпринимательства, включая производство, отгрузки и закупки продукции. Ядром этой философии является точка зрения, что все запасы нежелательны, и они должны быть устранены или сведены к минимуму.

Возникает вопрос: строить ли на имеющейся площади фирмы складские помещения для хранения запасов или расширять производственные мощности, а с ними и выпуск продукции. Фирмы, как правило, применяют второй вариант, поскольку метод управления запасами по принципу «точно во время» связывает всю деятельность в процессе физического производства и распределения. Цель этого метода - производить и отгружать продукцию точно вовремя для ее дальнейшего использования. Важное значения для реализации принципа «точно во время» имеет такие аспекты, как закупки и производство вместе с контролем качества. Для успешной реализации продукции по этому методу большое значение имеет вид транспортировки и отгрузки. Каждый вид транспортировки, естественно, имеет свои преимущества и недостатки относительно других видов. Например, автотранспорт эффективен при перевозке продукции мелкими партиями из товарно-распределительных центров в соответствии с графиком производства. Поэтому компании стали в большей мере использовать автотранспорт, чем железнодорожный транспорт, сохранив за железнодорожным транспортом приоритет по перевозкам на большие расстояния. Просматривается также тенденции некоторых компаний при использовании метода «точно во время» к сокращению количества поставщиков и их географическому приближению к своим предприятиям.

Из теории управления запасами известно, что планирование управления ими зависит от целей накопления запасов в распределении товаров, где каждый из запасов выполняет свою функцию.

Запасы служат для того, чтобы ослабить непосредственные зависимости между поставщиком, производителем и потребителем. Наличие запасов позволяет обеспечивать производство сырьем, поставляемым оптимальными по размеру партиями, а также производить переработку сырья в готовую продукцию партиями оптимального размера.

Запасы сырья ослабляют зависимости поставщика сырья от производителя продукции. Запасы готовой продукции ослабляют зависимость производителя этой продукции от ее потребителя. Запасы полуфабрикатов, находящихся в процессе производства, снижает зависимость друг от друга отдельных цехов. На предприятиях, где производство продукции построено таким образом, что материалы обрабатываются отдельными партиями, необходимо наличие межцехового буферного запаса полуфабрикатов.

Запасы существуют во всех отраслях материального производства при продвижении материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя. Управление запасами на каждом участке имеет свою специфику.

При превращении сырья в конечный продукт и продвижении его до конечного потребителя создаются два основных вида запасов:

Производственные;

Товарные.

Каждый вид в свою очередь делится:

Запасы текущие;

Запасы страховые;

Запасы сезонные.

Производственные запасы представляют собой запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей сферы материального производства, предназначенные для производственного потребления. Цель создания таких запасов - обеспечить непрерывность производственного процесса.

Запасы товарные представляют собой запасы готовой продукции у предприятий-изготовителей, запасы на пути следования товара от поставщика к потребителю (на предприятиях оптовой, розничной торговли, в заготовительных организациях, запасы в пути). В свою очередь, запасы могут быть запасами средства и предметов потребления.

Запасы текущие - основная часть производственных и товарных запасов. Эта категория запасов обеспечивает непрерывность производственного процесса между очередными поставками. Величина текущих запасов постоянно меняется.

Запасы страховые - предназначены для непрерывного обеспечения материалами и товарами производственного или торгового назначения в случае различных непредвиденных обстоятельств. К этим обстоятельствам можно отнести:

Отклонение величины или периодичности партий поставок от предусмотренных договором;

Возможные задержки материалов (товаров) в пути при доставке;

Непредвиденное возрастание спроса.

Прямой путь к изменению уровня сервиса - увеличить или уменьшить объем страховых запасов на одном или нескольких складах. Увеличение страховых запасов в логистической системе в целом сдвигает вверх кривую соответствующих издержек и увеличивает доступность услуг для клиентов . Запасы сезонные образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки.

Существуют несколько видов запасов.

Буферный запас организуется между поставщиками и потребителем. Он используется для компенсации задержек, связанных с движением материалов; для ослабления зависимости потребителя от поставщика; для обеспечения возможности закупки продукции, а также ее производства партиями оптимального размера.

Запасы готовой продукции служат следующим целям: обеспечению производства продукции партиями оптимального размера; удовлетворению ожидаемого спроса; компенсации отклонений фактического спроса прогнозируемого (гарантийного) запаса.

Издержки выполнения заказа - это накладные расходы, связанные с реализацией заказа и зависящие от размера заказа. В промышленности эти издержки относят на подготовительно-заключительные операции.

Система заказа применяется в системе управления запасами:

Товаров, на которые невозможно определить текущий спрос, но наличие, которых имеет значение (запасные части для механизмов станков и т.д.). Конечная продукция в условиях непредсказуемости рынка при очень коротких сроках поставок и т.д.);

Дешевых универсальных товаров, затраты на хранение запасов которых сравнительно низкие (невысокая рента, небольшой риск и не требует большого пространства для хранения);

Товаров, потребность в которых сложно определить (товары с непостоянным процентом списания и т.д.).

Запасы для компенсации задержек связаны с продвижением материальных ресурсов. Обычно определение величины таких запасов не вызывает затруднений, если известно время задержки.

Запасы, необходимые для удовлетворения ожидаемого спроса, содержится для того, чтобы покрыть прогнозируемый спрос. Поскольку величина и время спроса предполагается известными, то определение таких запасов не вызывает особых затруднений.

Гарантийный запас служит для удовлетворения непредсказуемого увеличения спроса. Наличие этих запасов компенсирует отклонение фактического прогнозируемого спроса.

Практическая реализация концепции логистики связывается с оптимизацией совокупных запасов на фирмах и компаниях. Критерием оптимизации запасов являются издержки: по закупкам, по содержанию запасов, в результате отсутствия продукции и т.д.

Управление запасами предусматривает организацию контроля их физического состояния.

Контроль состояние запасов - это изучение и регулирование уровня запасов производственно-технического назначения, изделий народного потребления и др. с целью выявления отклонений от норм запасов и принятия, оперативных мер к ликвидации отклонений. Оно выполняется с целью выявления отклонения от норм запасов. В случае выявления отклонений принимаются оперативные меры к ликвидации отклонений. Так превышения фактического запаса над его нормой повышаются затраты на содержание запасов. Если же фактический запас меньше нормы, то в случае задержки поставок его может быть недостаточно для обеспечения выпуска продукции . Контроль состояния запаса может проводиться на основе данных учета запасов, переписей материальных ресурсов, инвентаризации и т.д. на практике применяются различные методы контроля.

Необходимость контроля состояние запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки, предусмотренные нормами запаса. Контроль состояния запаса проводится на основе данных учета запасов и может осуществляться непрерывно либо через определенные периоды.

На практике принимаются различные методы контроля, которые можно классифицировать по следующим признакам:

Порядок проверки: периодическая или непрерывная;

Пороговый уровень запаса: наличие или отсутствие;

Величина заказываемой партии: одинаковая или разная.

Выбор систем контроля состояния запасов является действенным механизмом, где повышения эффективности предприятия функционирования деятельности. Решение данной задачи требует опыта, умения моделировать процесс пополнения и расходования запаса, знания коммерческой ситуации.

1.3 Модели и системы управления запасами

Основные задачи, решаемые при управлении запасами, - что, когда и в каких количествах заказывать, чтобы поддерживать оптимальный уровень запасов.

При этом используются две основные модели:

Модель с фиксированным объемом заказа;

Модель с фиксированной периодичностью заказа.

Рассмотрим подробно первую систему, которая проста и является своего рода классической. В этой системе размер заказа постоянной величиной, и повторный заказ подается при уменьшении наличных заказов до определенного критического уровня - точки заказа.

Определение оптимального значения объема заказа представляет собой нахождение наилучшего сочетания стоимости хранения и стоимости выполнения заказа, находящимися в обратной пропорциональности. При небольших объемах заказов снижаются складские расходы на их содержание, но возрастают расходы на возобновление заказа и его доставку (заказы приходится делать чаще). При увеличении величины закупочной партии снижаются затраты на закупку, возможно получение оптовых скидок, но стоимость складирования возрастает .

Общие годовые расходы на запасы представляют собой годовой стоимости хранения и годовой стоимости заказа запаса. Оптимальное значение объема заказа получило название «экономичный объем заказа» (economic order quantity models - EOQ) и определяется как объем заказа при минимальном значении общих годовых расходов на запасы. В практической же деятельности предприятию важно, как уже говорилось, не только определение оптимального уровня запасов, но и планирование графика поддержания целевого уровня на протяжении всего бюджетного периода (задачи производственной логистики).

Прикладные модели управления запасами построены на тех же методологических принципах сопоставления «выгод - издержек», но являются развернутыми с точки зрения планирования статей «Приход» и «Расход» запасов во времени (в рамках краткосрочного, например, квартального бюджета). Наиболее известными прикладными моделями управления запасами, использующимися на Западе, являются:

Модель EOQ (economic order quantity, то есть «расчет оптимальной величины одной закупки возобновления запасов») - для запасов материальных ресурсов;

Модель EPR (economic production run, то есть «расчет оптимальной величины одной партии выпуска») - для запасов готовой продукции.

В основной модели EOQ предполагается единовременное пополнение запаса в полном объеме. Но в случае производственных запасов, когда производитель и потребитель запасов совпадают, происходит постепенное пополнение запасов. Если темпы производства опережают темпы потребления, то производство занимает только часть цикла развития запасов. Их необходимый уровень складывается из разницы производства и потребления на текущий момент времени. Производство прекращается, когда уровень запасов достигает оптимального значения, и далее происходит только потребление запасов. Когда наличный запас заканчивается, цикл повторяется.

Прикладные модели управления запасами материальных ресурсов (EOQ, АВС - метод).

Применение модели EOQ основывается на формуле (1.1) расчета оптимальной величины одного заказа на возобновление запасов:

где EOQ - оптимальный размер закупки запаса в физических единицах;

Q - оценка потребления запаса за бюджетный период (квартал) в физических единицах;

О - операционные издержки по заказу: отчетность, ведение переговоров, осуществление расчетов;

С - складские и иммобилизационные издержки по запасу в течение бюджетного периода (квартала).

Стоимость закупки не входит в формулу, так как здесь содержится ответ на вопрос не «у кого покупать», а «сколько покупать». Иными словами, применение данной модели как раз укладывается в понятие оперативного управления в рамках бюджетного задания

Эта система основана на выборе размера партии, минимизирующего общие издержки управления запасами. Последние состоят из издержек выполнения заказа и издержек хранения запасов.

Издержки выполнения заказа - это накладные расходы, связанные с реализацией заказа и зависящие от размера заказа. В промышленности эти издержки относятся на подготовительно-заключительные операции. В классическом виде модели EOQ редко применяется на практике, потому что в ней присутствуют достаточно смелые «упрощения». Так, во-первых, предполагается, что производственное потребление ТМЦ задано заранее и весьма равномерно в течение всего бюджетного периода и, во-вторых, не учитывается такой важный логистический фактор, как время от момента заказа до поступления запасов на склад предприятия. И наконец, самое важное - в упрощенной модели EOQ при расчете совокупных издержек берутся только производственные затраты (критерий эффективности), а косвенные вероятностные издержки изменения финансовой устойчивости не учитываются. В практической деятельности предприятий, как правило, применяется усложненная модель EOQ с учетом необходимости постоянно иметь на складе минимальный размер запаса на случай непредвиденных обстоятельств («всплеска» рыночной конъюнктуры, что заставит перейти на предельный производственный режим, задержка по каким-либо причинам очередной партии поставок и пр.). Этот минимальный запас (назовем его НЗ - неприкосновенный запас) обеспечивает предприятию определенную «маржу безопасности» от форс-мажорных обстоятельств. В модели EOQ с введением фактора маржи безопасности присутствуют четыре дополнительных параметра:

Время от момента заказа до поступления запасов на склад (или до производства);

Ежедневное потребление (или реализация);

Величина НЗ, постоянно на складе компании;

Уровень запасов, сигнализирующий о необходимости поставки нового заказа - ОР (order point).

Величина неприкосновенного запаса определяется на основе того, насколько существенным является производство (или поставка) того или иного вида продукции или ТМЦ. При введении в модель фактора НЗ в расчет включается такая категория, как вероятные издержки остановки производства (вследствие отсутствия на складе запаса ТМЦ). При увеличении НЗ вероятность «остановки цикла» уменьшается. Вероятность остановки производства рассчитываются на основе данных прошлых периодов по ежедневному потреблению и время поставки. Данные по вероятностям остановки применяются по каждому заказу на поставку (так как вероятность остановки производства имеет место перед каждой поставкой заказа). При этом на основе модели рассчитывается оптимальная величина НЗ, при которой совокупные издержки (содержания и не содержания НЗ) уравновешивают друг друга.

Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. После размещения заказа запас продолжается уменьшаться, поскольку заказанный товар транспортируется за какой-то промежуток времени t (время выполнения заказа). Величина запаса в точке заказа должна выбираться такой, чтобы в рабочей ситуации за время t запас не опустился ниже страхового. В случае непредвиденного увеличения спроса начнёт работать страховой запас. В этом случае должна быть осуществлена дополнительная поставка. Такая система контроля предусматривает защиту от возникновения дефицита .

Эта система предполагает непрерывный учет остатков запасов для определения точки заказа.

На практике система контроль над состоянием запасов с фиксированным размером заказа применяется в случаях возникновения:

Больших потерь в результате отсутствия запаса;

Высоких затрат на хранения запасов;

Высокой стоимости заказываемого товара;

Высокой степени неопределенности спроса;

Скидок с цены в зависимости от заказываемого количества.

При применении системы, контролем состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа, осуществляется через равные промежутки времени посредством проведения инвентаризации остатков. Заказ на поставку новой партии товара составляется по результатам проверки. Размер заказываемой партии определяется разностью между нормой максимального товарного запаса и фактически оставшейся его величиной. Для исполнения заказа необходимо время, поэтому необходимо увеличить размер партии на величину ожидаемого расхода за это время. Размер заказываемой партии можно определить по формуле:

где Q - размер заказываемой партии;

Змах - предусмотренный нормой максимальный запас;

Зф - фактический запас на момент проверки;

Зt - запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.

Интенсивность спроса этой модели является величиной переменной. Заказ осуществляется через равные промежутки времени. Но величина заказываемой партии в различных периодах будет различной. Эта система применяется в случае, когда есть возможность заказывать различные по величине партии. Особенностью этой системы является возможность возникновения дефицита. Он возникает при усилении спроса, поскольку запас заканчивается до наступления срока подачи заказа.

Можно отметить, что система контроля над состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа применяется в таких случаях:

При возможности получения заказа различными по величине партиями;

При сравнительно небольших расходах по размещению заказа и его доставке;

При сравнительно небольших потерях от возможного дефицита.

Не менее перспективным, при развитии комбинированных методов является привлечение административно-организационного ресурса. Имея в виду активное привлечение маркетологов, с точки зрения прогнозов (текущего и оперативного), а также дистрибьюторов (дилеров, агентов, менеджеров по продажам и т.п.) и их экспертных оценок будущих объемов реализации.

На основании этого можно разработать блок - схему формирования модели управления запасами, она представлена на рис. 1.1. В качестве основной стратегии используется модель пополнения запасов с постоянной периодичностью и переменной величиной заказа.

Рис.1.1. Модель управления запасами

Последнее новшество в сфере производства (дифференциация продукции на возможно более поздней стадии производства на базе максимально однотипных комплектующих; использование выгод массового производства не на стадии сборки, а на стадии изготовления комплектующих изделий; стремление к максимальному удовлетворению потребностей клиента на этапе выбора товара для производства) требуют его гибкости на цеховом уровне, достигаемой как за счет расширения возможностей по переналадки оборудования, так и благодаря применению новых методов управления запасами.

Одним из методов сокращения запасов, повышения гибкости производства и возможности противостояния возрастающей конкуренции стал метод «Точно в срок», получивший наибольшее распространение в США и странах Западной Европы. Указанный метод, кардинально преобразовавший традиционные представления об управлении производством, включая товарно-материальные запасы, уходит своими корнями не только в сферу экономики, но и глубже - в сферу потребления готовой продукции. С внедрением в практику фирм метода «Точно в срок» произошла увязка требований клиентов, стратегии продажи и экономики производства с планированием и управлением производственного процесса.

Принципиальная идея данного метода базируется на трех предпосылках, правильность которых была многократно подтверждена эмпирическим путем.

Во-первых, предполагается, что заявки потребителей готовой продукции должны ожидать не ее запасы, а производственные мощности, готовые перерабатывать сырье и материалы, поступающие почти «с колес». Вследствие чего объем производственных запасов, рассматриваемый как замороженные мощности, минимизируется.

Во-вторых, в условиях минимальных запасов необходима непрерывная рационализация в организации и управлении производством, ибо высокий объем запасов нивелирует ошибки и недостатки в этой области: узкие места производства, не синхронизированные операции, используемые производственные мощности, ненадежная работа поставщиков, а также другие недостатки отходят на второй план.

В-третьих, для оценки эффективности производственного процесса, помимо уровня затрат и производительности фондов, следует включить срок реализации заявки, так называемую длительность полного производственного цикла. Короткие сроки реализации заявок облегчают управление предприятием и способствуют росту конкурентоспособности благодаря возможности гибкого реагирования на изменения внешних условий.

Указанные предпосылки приводят к требованию максимального сокращения продолжительности производственного цикла, что достигается за счет:

Снижения запасов оборотных средств и поточного производства;

Сокращения объема производственных и транспортируемых партий;

Надлежащего размещения рабочих мест и транспортных путей;

Изменений конструкций станков и оборудования и подготовки персонала с целью максимального сокращения сроков технического перевооружения производства.

Производственным процессом при применении метода «Точно в срок» рассматривается логистическая цепь, представляющая собой прохождение материального потока от поставщиков к потребителям через очередные стадии обработки.

В обычном, не ориентированном на потребности потребления планировании и управлении производством, существуют три отдельные части: кооперирование снабжения, управление ходом производственного процесса и сбыт изделий. В системе «Точно в срок» все перечисленные элементы создают интегральное иерархическое целое. В противоположность традиционным методам управления, в соответствии с которыми центральное звено планирования производства выдает производственные задания всем отделам и промышленным подразделениям, при методе «Точно в срок» централизованное планирование касается только после звена логистической цепи, т.е. склада готовой продукции. Все другие производственные и снабженческие единицы получают распоряжения непосредственно от очередного (находящегося ближе к концу) звена логистической цепи. К примеру, склад готовых изделий дал заявку, что равнозначно выдаче производственного задания на определенное число изделий в монтажный цех, монтажный цех отдает распоряжение об изготовлении деталей цехам обработки и отделу кооперирования и т.д. (Рис. 1.2).

Рис. 1.2. Управление производством: а) в традиционной системе; б) системе «Точно в срок»

Производственное задание всегда выдается подразделению, использующему (или обрабатывающему) данную деталь. Тем самым материальный поток от «источника» к «потребителю» предваряется потоком информации в обратном направлении. Производству «Точно в срок» предшествует информация «точно в срок». Элементами, соединяющими потоки материалов и информации в промежуточных звеньях, являются карты-указатели. Если в традиционных системах управления одна и та же карта-указатель сопровождает контейнер с деталями при прохождении через очередные звенья логистической цепи, то при системе «Точно в срок» каждое промежуточное звено имеет в своем распоряжении целый комплекс карт, число которых равно числу контейнеров. Пересылка от «потребителя» к «источнику» карты, содержащей необходимую информацию, равнозначна выдаче производственного задания, которое в полной мере обязывает «источник» приступить к его выполнению в соответствии с данными, содержащимися в карте.

Поскольку в системе «Точно в срок» роль централизованного планирования ограничена, то значение производственного задания от «потребителя» к «источнику» чрезвычайно возрастает. Это практически означает то, что выполнение плановых заданий (касающихся готовой продукции) проводится очень точно, иногда даже за счет сверхурочного времени.

Как известно, успех продукции на рынке и, следовательно, успех предприятия в условиях современной экономики зависит, прежде всего, от трех факторов: нововведений, производительности (эффективности) и качества продукции.

Если проблемы инноваций в принципе находятся вне сферы стратегии «Точно в срок», то производительность труда и качество продукции связаны с ней непосредственно. Требование эффективности и максимального сокращения продолжительности производственного цикла приводит к тому, что необходимостью становится отказ от межоперационных контрольных мест. Одновременно повышаются требования к качеству готовой продукции. На помощь новым способам организации производства приходит здесь самая современная техника. Сенсорные датчики формы и параметров, работающие на базе переработки информации, установление на автоматизированных и роботизированных рабочих местах, позволяют осуществлять стопроцентный контроль качества деталей.

В то же время на тех участках производственного процесса, где использование современных решений измерительной техники еще невозможно, в качестве переходной ступени используются системы самоконтроля, подкрепленные соответствующими материальными стимулами. Фирмы, внедряющие стратегию «Точно в срок» обычно начинают с выделенного производственного участка, после же получения соответствующего опыта распространяют применение указанного метода на очередные участки и предприятия. Зарубежный опыт свидетельствует, что фирмы, взявшие на вооружение данный метод, как правило, от него не отступают и не возвращаются к традиционным методам управления производством.

Практика показывает, что для эффективного внедрения стратегии «Точно в срок» необходимо изменение способа мышления целого коллектива, занимающегося, вопросами производства и сбыта. Традиционный стереотип мышления типа «чем больше, тем лучше» должен быть заменен схемой «чем меньше, тем лучше», если речь идет об уровне запасов, использовании производственного цикла или о величине партии продукции.

Важные задачи стоят также перед руководящими кадрами фирм, которые, с одной стороны, сами должны быть убеждены в преимуществах внедрения системы «Точно в срок», а с другой стороны, должны суметь убедить в этом руководящий персонал нижнего звена управления. Это довольно трудная задача, т.к. обычно при внедрении системы «Точно в срок» значительно возрастают требования к дисциплине труда всех работников.

Поскольку внедрение концепции «Точно в срок» нарушает существенную информационную систему, то предприятия или фирмы связывают внедрение этой концепции с разработкой и внедрением новой системы сбора производственных данных в оборотах документации, в которой, как правило, отказывают (частично или полностью) от бумажных носителей информации в пользу открытой мониторной связи.

Результаты подробного анализа, проведенного по внедрению концепции «Точно в срок» на западноевропейских предприятиях, впечатляют. Запасы незавершенного производства сократились более чем на 80 %; запасы готовой продукции - примерно на 33%. Объем производственных запасов (материалов и кооперированных деталей) колеблются от 4 часов до 2 дней по сравнению с 5-15днями до внедрения метода «Точно в срок». Производительность производственного цикла (срок реализации заданий всей логистической цепи) снизилась примерно на 40%; производственные издержки - на 10-20%. Значительно повысилась гибкость производства.

Затраты, связанные с подготовкой и внедрением, и использованием стратегии «Точно в срок» относительно не велики и они окупаются, как правило, уже несколько месяцев спустя при грамотном функционировании системы .

Использование стратегии «Точно в срок» дает и другие выгоды, в том числе неэкономического характера. Например, создание прозрачной структуры материальных потоков в виде промежуточных звеньев способствует широкому внедрению технологии типа СИМ.

Использование принципов системы «Точно в срок» оказывает также положительное влияние на долгосрочную инвестиционную политику предприятия, которая в данном случае отдает предпочтение машинам и оборудованию, связанным с гибкой автоматизацией производственных, транспортных и контрольных процессов.

Фирмы часто используют математические модели для выбора уровня запасов путем балансирования затрат на подготовительные операции или расходов на выполнение заказа и составления затрат при дефиците запасов с затратами на хранение запасов. Затраты на хранение запасов включают в себя не только затраты на содержание запасов на складе, издержки вследствие порчи продукции и стоимость морального износа, но и издержки капитала. Иными словами, норму прибыли, которую можно было бы получить путем использования других возможностей инвестиции при эквивалентном риске.

В настоящее время широко применяются системы управления запасами, как системы заказа MRP-1, MRP-2, и ОРТ, Kanban.

Коротко о них можно сказать следующие.

Система MRP-1 (Material Requirements Planning). Производство планируется исходя из потребностей в конечном продукте. Эта система базируется на простом принципе: исходная точка - это предсказуемый (прогнозируемый) или известный спрос на конечную продукцию.

Подобные документы

Классификация запасов как элемент стратегии управления запасами. Организационная характеристика предприятия. Организация эффективного управления запасами. Закупки и потребление материальных ресурсов. Логистические концепции процесса управления.

курсовая работа , добавлен 21.01.2012


Особенности разработки проекта оптимизации управления запасами на примере работы ООО "Народный пластик". Ситуационный анализ деятельности предприятия, разработка проекта оптимизации управления запасами предприятия. Разработка бизнес-плана на 6 месяцев.

дипломная работа , добавлен 22.02.2014


Преимущества и недостатки систем управления запасами, их содержание и классификация. Анализ эффективности управления запасами сырья и материалов на предприятии ООО "САРРРО", пути оптимизации производства товаров с применением логистического подхода.

курсовая работа , добавлен 02.06.2012


Характеристика систем управления запасами, их функций и видов. Изучение процесса и политики планирования при управлении запасами на примере предприятия "САН ИнБев". Расходование, распределение запасов со склада, затраты на хранение сырья и материалов.

дипломная работа , добавлен 16.04.2011


Рассмотрение моделей и методов теории управления запасами. Исследование и оценка эффективности действующей системы на предприятии. Анализ и усовершенствование применяемых методов. Основные факторы, влияющие на управление производственными запасами.

курсовая работа , добавлен 15.10.2014


Понятие запасов и раскрытие экономической сущности теории управления запасами. Изучение потребительского спроса и описание основных типов моделей управления запасами. Модель Уилсона и элементы обобщённой модели управления потребительскими запасами.

контрольная работа , добавлен 17.12.2014


Раскрытие сущности, характеристика моделей и изучение элементов системы управления материальными запасами предприятия. Анализ системы управления материальными запасами организации ООО "Звезда". Совершенствование системы управления материальными запасами.

курсовая работа , добавлен 21.01.2012


Экономическая сущность, классификация и оценка материальных запасов. Управление материальными запасами в розничных торговых предприятиях. Анализ управления запасами. Изучение спроса. Оптимизация товарных запасов. Ликвидация слабооборачивающихся запасов.

дипломная работа , добавлен 13.06.2006


Обзор существующих методов управления запасами. Необходимость в существовании запасов, риски их создания, поддержания. Особенности управления запасами в торговых компаниях на примере ассортимента аптеки. Анализ фармацевтического рынка и в частности аптек.

курсовая работа , добавлен 31.05.2014


Сущность запасов и их классификация на производственных предприятиях. Логистические системы управления запасами и их роль в обеспечении производственного процесса на предприятиях. Анализ организации управления запасами на примере СП "ВитарАвтомотив".